meecrob's Toyota Yaris - geschlossene Doorboards für einen 20er

Um sowohl klanglichen Aspekten für die AYA UND meecrob's doch teils recht kranken Pegelansprüchen gerecht zu werden, haben wir uns entschlossen, die vorhandenen 16er die auf die Tür spielen durch 20er, genauer die bei mir schon erfolgreich verbauten Mivoc XAW 210 HC, zu ersetzen. Ziel: weniger Störgeräusche in der Tür, mehr Membranfläche und durch das in kleinen geschlossenen Volumina perfekt laufendes Chassis einen trockenen, klaren, präzisen Bass zu erreichen.


Am Anfang mußten erstmal die alten Dooboards zerlegt werden, dies habe ich praktischerweise auf einem Weg mit der Stichsäge erledigt :) Das Stoffteil ist von hinten verschweißt, dies kann man jedoch prima mit Bohramschine + Senker aufbohren, hinterher wirds dann verschraubt. Die Ränder der Verkleidung sind mit hunderten 5mm Löcher versehen, damit sich Harz und Spachtel gut daran halten, zuätzlich mit groben Papier angeschliffen. Wegen des zu erwarteten Mehrgewichts haben wir die alte Bitumendämmung komplett aus den Türen entfernt und durch am Blech verklebte Alustreben und 2 Lagen Alubutyl ersetzt (noch nicht im Bild) - da die LS nicht mehr auf die Tür spielen ist das mehr als genug. Gewichtsersparnis bei der Dämmung: 15kg Bitumen raus, 6kG Alubutyl rein --> 7kG gespart.


Wegen der unregelmäßigen Form der Tür ist es das einfachste, die einfach abzulaminieren - dies geht am allerbesten, wenn die Tür liegt, dann rutscht nichts runter. das Brett verschließt das große Loch in der Tür und wird mit anlaminiert, die Schrauben kommen später wieder heraus. Der Buckel darunter ist der Boden einer Nigrin-Reinigungsspray-Flasche, der den Airbag-Sensor abdeckt. Das Paketklebeband sorgt dafür das man das später wieder abbekommt. Man muß möglichst faltenfrei kleben, sonst verhakt sich das Harz später in den Falten und man muß ziemlich Gewalt anwenden um das Laminat wieder loszubekommen.


Die 4 Schrauben an den Scharnieren der Tür sind selbstzentrierend, man bekommt also die Tür 100% wieder so angeschraubt wie sie saß.

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Nachdem die Tür komplett mit Spezial-Abdeckfolie gegen unerwünschte Harzspritzer geschützt ist, kommt die Verkleidung angeclipst + geschraubt, als Abschluß des Volumens nach oben habe ich schon ein paar Glasfasergewebematten mit Heißkleberpunkten fixiert.


Dann wird der komplette Boden und die Seiten in eins laminiert, Gesamtstärke ist etwa 7-10mm, das sind 5-6 Schichten 450gr-Gelege. Ales in Allem habe ich etwa 2kG Harz und 2,5m² Glasfasermatte pro Tür verbraucht.


Nach dem Aushärten kann man das ganze Konstrukt vorsichtig loshebeln, sehr schön sieht man die Konturen des Türblechs. Um die Clipse später wieder herauszubekommen, habe ich davor kleine Klötzchen gelegt und abgeklebt, das sind die braunen Paketklebebandstreifen davor.


Nach grobem wegschleifen der überstehenden Reste mit dem Flex wird der Mivoc mit einem passend gefrästen Ring ausgerichtet, die 3 Klötzchen sind verschraubt und verklebt.


Der Rest der Form wird durch 2 12mm Multiplexbretter hergestellt, die ebenfalls mit verschraubten und verklebten Klötzchen befestigt sind. Der äußere, 6mm starke Rahmen für das Inlay was die hintere Befestigungsschraube verdeckt (rechts unten im Inlay) ist auch schon aufgeleimt. Die 6mm Schraube geht durch eines der Halteklötzchen durch und findet Halt in einer in die Tür gesetzten Einnietmutter. Weitere 2 Schrauben M5 erreicht man durch die Chassisöffnung, diese sind in den ebenfalls mit Einnietmuttern versehenen Befestigungslöchern des originalen Lautsprecheradapters verschraubt.


Was auf der Beifahrerseite wunderschön paßte, erwies sich auf der Fahrerseite schwieriger, da hier der Sitz eine Höhenverstellung hat und eine 3cm breitere Kunststoffabdeckung, die aber schnell entfernt ist. Um den Sitz weiter nach vorne stellen zu können, mußte der Hebel verschwinden - leider wars nix mit abbauen, also mußte die Flex ran.


Wenn man den Stoff etwas vorzieht, sieht man (fast) nichts mehr von dem Pinn. Mit einer passend gedrehten Hülse die die Enden wieder verbindet kann man später die abgetrennten Enden wieder verbinden.


Um kein Volumen zu verschenken habe ich ein paar dünne Drähte zur Formgebung gespannt.


Dann wird das ganze mit Formvlies bespannt - Am Holz an den Rändern getackert, am Kunststoff bzw an der laminierten Mulde mit Heißkleber befestigt.


Ca. 1kG Harz geht drauf um das Vlies zu tränken, an den größflächigen Stellen habe ich zur bessern Haltbarkeit ein paar Glasfasermatten aufgelegt,


Da schon die Mulde beim aushärten leicht verzogen ist (Polyesterharz schrumpft etwas beim aushärten) haben wir mittels mittig untergelegter Latte und 2 Gewichte auf den Seiten (Stein + kleiner Flex - war grad zur Hand) das Board etwas vorgespannt, das es auch an den Enden satt aufliegt, wo keine Schrauben hinkönnen.


Nach grobem Schliff mit dem Flex wird die erste Lage Spachtel aufgetragen.


Und wieder kommt der Flex fürs grobe zum Einsatz.


Einige Stunden und ca. 1,5kG Glasfaserspachtel pro Board weiter wars fertig. Die Verbindungskanten und die Falz um den Türgriff wurden zum einfacheren Beziehen zugespachtelt.


Dann konnte endlich mit dem bielastischen Kunstleder bezogen werden - mit 2 Leuten klappte das ganz gut - die gesamte Verkleidung ist Falten- und schnittfrei bezogen!


Die Enden werden umgelegt und an den Seiten von hinten entweder mit Lederkleber oder Heißkleber verklebt.


Nach dem Beziehen muß noch das originale Stoffteil wieder eingepaßt werden (geht mit kurzen Schrauben + großen U-Scheiben sehr gut). An den freien Kunstoffstellen wurde noch eine Lage Alubutyl + selbstklebender Dämpfungsfilz angebracht sowie das Volumen mit Sonofil bedämpft.


Angstgegner Griffmulde - mit geschickter Hand und bielastischem Leder fast kein Problem.


Die Inlays zum verdecken der hinteren Befestigungsschraube sind auch schnell bezogen, und mit 2 Gnubbeln vom Alu gekratztem Butyl befestigt. Soll aber noch durch Rahmendübel aus dem Lautsprecherbau ersetzt werden.


Mal ein Vergleich vorher - nachher. Trotz massigem Aufbau wirkt es noch sehr dezent :)

Die Arbeit hat sich auf jeden Fall gelohnt. Wie schon bei mir im A3 funktionieren die Mivocs in dem kleinen geschlossenen Volumen hervorragend - präziser, trockener Baß / Kick und zur Not auch als brauchbarer Subwooferersatz nutzbar.

Noch ein paar Daten:

Volumen ca. 12l, Gewicht der Boards ca. 10kG + 3kG Chassis, vorher warens 7kG bei den alten + Dämmung, insagesamt sind die Türen durch den Wegfall der Bitumendämmung ca. 3-4kG LEICHTER geworden :) Arbeitszeit mit 2 Mann: ca. 50 Stunden. Materialverbrauch: 3m Aluprofil, ca. 3,5m² Alubutyl, 3 Kartuschen Karosseriekleber, 6kG Polyesterharz, 1,5m² Formvlies, ca. 5m² 450gr Glasfasergelege, ca. 3kG Glasfaserspachtel, 0,5l Kleber, 1,6 lfm bielastisches Kunstleder + jede Menge Kleinzeugs :)

Wo man das Material herbekommt: hier klicken

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