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So, da hab ich leichtsinnigerweise zu jemand gesagt 'Klar, ich bau dir Doorboards für deinen Vierer, das ist doch nicht, schwer'. Nuja, bis ich die Türverkleidung sah: Kein Ablagefach was man gegen ein Board tauschen könnte, nichts wo man was auflaminieren könnte, nur eine ganzheitliche Verkleidung mit Türtasche. Hmpf. Lang überlegt, bis mir dann die Idee kam, das Board nciht als einzelnes Teil in die Verkleidung zu bauen, sondern zu integrieren und hinterher alles komplett mit Leder zu überziehen. Hinein sollen 2 VDO dayton HPC 1700, immerhin mit stolzen 180mm Korbdurchmesser. Natürlich angewinkelt, sonst wär ich nicht Woofa. Die Tür selber ist dagegen absolute Spitze, um Einbau zu betreiben. Ein großer Instrumententräger ist innen in die Tür geschraubt, nachdem das Fenster abgeschraubt ist läßt er sich komplett entfernen und man kann wunderbar die Tür und den Träger dämmen. Der Träger selber ist durch seine verwinkelten Formen extrem stabil, und vor allem bis auf ein paar kleine Löcher, die zugeklebt werden müssen, absolut dicht. Na denn, auf gehts!

4. Das obere Teil ist zusätzlich mit nem zähen Schmelzkleber verklebt, der geht aber nach Bearbeitung mit nem Stechbeitel noch relativ gut los.

5. Nun ist die Verkleidung von allem befreit und es kann losgehen,

6. Da wo die beiden Chassis hinsollen, wird die Verkleidung ausgeschnitten, unten der Rand bleibt stehen, da sich dort originale Befestigungslöcher befinden die weiterhin genutzt werden sollen. Eine passende Grundplatte wird ausgeschnitten mit nem Loch passend zu dem in dem Instrumenteträger. Dafür habe ich zuerst eine Pappschablone gemacht.

7. Die Grundplatte wird mit ein paar später zugänglichen Blechschrauben auf der Tür befestigt, und die mit Fräszirkel gefrästen Ringe auf Lochblechstreifen gesetzt. Die sind flexibler als meine bisher verwendeten Holklötzchen, und lassen sich bei ange- bauter Grundplatte anschrauben. Feine Sache.

8. Das Board selber soll später nur zum inneren der Tür Verbindung haben, deswegen werden die Öffnungen zu Verkleidung hin mit MDF-Leisten 'abgedichtet'. Hier leistet mein Montagekleber auch wieder gute Dienste. Die Aussparung hinter dem rechten Ring ist für den Magneten des VDO-Chassis, so bekomme ich ihn dichter an die Tür.

9. Um die Löcher im Board gegen das Blech abzudichten, müssen erstmal Unebenheiten ausgeglichen werden, und zwar mit Glasfaserspachtel. Dazu erstmal das Blech mit Paketband abkleben, das mans später wieder abkriegt.

10. Dann wird auf die Kanten Glasfaser- spachtel aufgetragen, und die Grundplatte mit Schrauben fixiert. Das Bild ist nach dem Trocknen. Später kommt dann darauf noch Schaumstoffdichtband.

11. Um die Verkleidung mit der Grundplatte zu verspachteln, müssen für besseren Halt de Menge Löcher ins Kunststoff gebohrt wer- den, wo sich die Spachtelmasse richtig 'fest- krallen' kann. Verkleidung und Board müssen mit allen Schrauben an der Tür ficiert sein, damits auch hinterher perfekt paßt.

12. So siehts dann nach dem Spachteln aus.
Dort wo im nächsten Schritt das Vlies auf der Verkleidung aufliegt, muß man das vorhandene Kunstleder wegschleifen, damit das Harz vernünftig hält.

13. Jetzt wird die ganze Angelegenheit mit Formvlies bezogen. Dummerweise will mein Tacker nicht im Kunststoff der Verkleidung halten, also hab ich das mit Heißkleber festgepunktet. Am unteren Rand der Verkleidung ist das Vlies von INNEN ange- klebt, um einen besseren Übergang zu er-halten.

14. Nun wird das Vlies wieder schön durchgetränkt, das geht am besten mit 2 Mann, einer dreht das Board immer so, das die zu tränkende Seite nach oben zeigt. Pro Board verschwinden etwa 500ml Harz im Vlies. Danach wird das gröbste wie über- stehende Vliesreste mit dem Flex wegge- schliffen

15. Dann gehts ans freudige Spachteln und Schleifen. Besonders Innenkurven sind wie- der äußerst fies und bedürfen einer vor- sichtigen Hand.

16. Langsam nimmt die Sache Gestalt an. Auch bei Lederbezug sollte man darauf achten, keine Unebenheuten drin zu haben, da sich das besonders bei dünnem Leder sonst abzeichnen kann.

17. Nu ists endlich arschglatt und kann mit Leder bezogen werden. Hier kommt zum ersten Mal mein neuer CHP-Lederkleber zum EInsatz, ein 2-Komponentenkleber auf PUR-Basis für immerhin 30€/Liter. Bevor es losgeht, unbedingt den Kleber antesten! Eine Ledersorte hat der Kleber total aufgeweicht so daß man mitm Finger Löcher reinschieben konnte.
Den Kleber muß man anrühren, so ca. 20-40ml auf einmal, je nach Fläche. Kleber + 10% Härter, dann am besten mit ner Eieruhr Zeit starten, 6 1/2 Minuten haben sich als Optimum herausgestellt bei ca. 18-20° Raumtemperatur.

18. Sofort nach dem an- rühren wird der Kleber mit einem Pinsel auf- getragen, zuerst auf das Leder, so daß es gleichmäßig benetzt ist. Es soll nicht im Kleber schwimmen! Dann wird das Board bepinselt. Nach Ablauf der 6 1/2 Minuten wird das Leder kurz /ca. 15sec) mit dem Fön erwärmt, um den Kleber anzutrocknen und das Leder geschmeidiger zu machen. Der Kleber ist dann trocken, das ist normal. Dann wird das Leder gezogen und angedrückt, im Normalfall hält das sofort gut, je nach Spannung im Leder. Evtl. die Wartezeit etwas variieren. Wenn man das Leder gleich hinten mit Tackerndeln etwas befestigt, ist auch manchmal eine große Hilfe.

19. Wenn vorne alles geklebt ist, kann man die Kanten umklappen und ebenfalls mit dem Kleber befestigen, hat usn aber zu lange gedauert, da tuts auch Heißkleber.

20. So, endlich ist das ganze bezogen! Lediglich unten an den Rundungen mußt eich das Leder ansetzen, bzw. eine Falte ausschneiden.

21. Dann gehts daran, die Türverkleidung wieder zusammenzubauen. Da nix geschraubt ist, muß man wohl oder übel kleben, ich vertraue da auch PUR-Kleber, in ner Kartusche wie Silikon, auch als Elchkleber bekannt. Da dieser jedoch 6-8 Stunden braucht um richtig zu halten, muß man die Teile zusätzlich etwas fixieren, das haben wir wieder mit Heißkleber gelöst.

22. Dann wird rundrum ne ordentliche Fuge Elchkleber gesetzt. Zum Entstehungs- zeitpunkt dieses Fotos war es übrigens 4h morgens, wir wollten die Verkleidungen unbedingt noch zusammenkleben, da wir wegen der langen Trockungszeit sonst 6-8 Stunden am anderen Tag verloren hätten. Jetzt sind auch die Schaunmstoffstreifen dran, die die Öffnungen im Board gegen die Türe abdichten.

23. Danach wird das Board wie original befestigt, zusätzlich halten pro Chassisausschnitt 2-3 Blechschrauben die Konstruktion.

24. So sieht dann das fertige Doorboard aus. Die Türtasche sollte bleiben, sonst hätte ich sie der Form wegen wegrationalisiert.

Da immer wieder die Frage auftaucht, wieviel Material man braucht und was das in etwa kostet:

1kG Polyesterharz + Härter (6€)
2x ca. 70x40cm Formvlies (10€)
ca. 2,75kG Glasfaserspachtel (27,50€)
ca. 1,5kG PolyesterFÜLLspachtel (10€)
ca. 80x40cm 10 oder 12mm MDF (5€)
4 Billigst-Pinsel (3€)
ca. 600ml CHP-Leder-Kleber (20€)
2x 1,0m x 0,8m Kunstlerder (Mercedes-Leder) (25€)

Meine Bezugsquellen für das Material findet ihr unter 'Links' --> Bezugsquellen.