Rückrüstbare Doorboards für CHUCKY's Golf 3

In einer einmalig krassen Aktion habe ich mit CHUCKY (ist u.a. oft im VTC-Car-HiFi-Forum) zusammen in nur 2 Tagen ein komplettes Paar Doorboards gebaut. Verbaut werden hier Xetec G-6 Tiefmitteltöner. Bedingt durch etliche dumme Zwischenfälle (Härter ausgegangen, defekt der Sprühkleberdose) haben wir's trotz etwa 23 Stunden Arbeit nicht mehr geschafft, die Boards noch zu beziehen. Das macht er dann zu Hause.

1. Die noch unbehandelte Tür. Beim 3er kann man die Türkurbel abmachen, indem man den Ring darunter von dort wo die Kurbel ist wegdrückt, der springt dann zur Seite und die Kurbel läßt sich abnehmen. Das gefällt mir :) Die Abdeckung des Griffs ist geclipst, darunter sind einige Schrauben die gelöst werden müssen. nachdem der Türpinn entfernt wurde, kann man die angeclipste Verkleidung mit sanfter Gewalt abnehmen. P.S.: 11h morgens wars hier!

2. Die Bedingung lautete, daß die Boards ohne Spuren wieder rückgerüstet werden können. Deswegen ist ein Board dieser Art auch an Leasing-Fahrzeugen kein Problem! Zuerst wird die gesamte untere Verkleidungshälfte mit Paketklebeband abgeklebt. Der Rest wird großzügig mit Folie abgedeckt damit nichts auf die Verkleidung kommt. Die Position der Kurbel und der benötigte 'Wendekreis' + Fingerfreiheit wird angemalt.

3. Nun wird die gesamte Mulde bis über die Kanten der Verkleidung rüber mit Glasfasermatten und Harz auslaminiert. 3 Schichten sollten das mindestens sein, die großen geraden Flächen 4 Schichten.

4. Die nun fertig auslaminierte Mulde, die Kanten der Verkleidung haben wir nachträglich noch laminiert. P.S.: Tag 1, 16h

5. Man könnte jetzt eine komplette Rahmenkonstruktion für den Einsatz von Glasfaservlies machen, wir haben und für eine außen abgerundete MDF-Platte entschieden. Diese wird mit Glasfaserspachtel auf die untere Wanne geklebt.

6. Ein oder 2 Stützen verhindern wirksam das mitschwingen größerer Flächen.

7. Der Optik wegen fräsen wir mit einem Halbrundfräser und einem Brett eine Nute ins Brett. Dort wo später das Vlies befestigt wird, fräse ich eine etwa 5mm tief und 10mm breite Nute an der Kante.

8. Die Ringe habe ich aus 16mm MDF gefräst mit meinem Fräszirkel. Die Kanten sind abgerundet. Der Ring wird ausgerichtet, so daß das Chassis später nach oben und nach hinten abstrahlt, und mittels 2er Stützen in Position gebracht. Am Ring werden die Stützen verleimt und der Einfachheit halber verschraubt, auf dem Board haben wir sie mit Glasfaserspachtel festgeklebt.

9. Jetzt wird das Vlies gespannt. An der MDF-Platte wird angetackert, genau wie unten an der Kante der Verkleidung. Dort sieht man es nicht, und die Löcher der Tackernadeln fallen später nicht auf. Dort wo die Türkurbel sitzt, haben wir einen Halbkreis aus MDF mit Paketband abgeklebt und durch das Loch der Kurbel mit dem Tisch verschraubt, so ist auch da der Stoff gespannt. P.S.: Tag 1, 21.30h

 

10. Bei dieser Fläche habe ich etwa 700g Harz benötigt, wieder aus nem kleinen Eimer draufgegossen und mit dem Pinsel verteilt. Ich wiederhole meine Warnung vom letzten Paar Boards: GUT! durchtränken. Zuviel Harz kann man da garnicht draufkippen. Dort wo das MDF drunter ist muß es deutlich zu sehen sein. PS.: Dieser Arbeitsschritt wäre an Tag 1 um etwa 22h fällig gewesen, leider hatte ich für mein Harz nicht genug Härter, und wir mußten den erst umständlich besorgen.

11. Leider sind mir da ein paar Falten reingekommen, die nun mit Glasfaserspachtel 'ausgebügelt' werden müssen. Die folgenden Schritte haben wir aus Zeitmangel leider nicht mehr dokumentiert :-( P.S.: So weit wären wir um etwa halb 9 gewesen, bedingt durch den 'Härter-Fall' war es hier schon 14h...

12. Die Boards werden aus der Verkleidung genommen, das geht ziemlich schwer, besonders, wenn man viele Falten im Paketband hatte. Dann die Ecken / überstehenden Kanten etc. mit dem Flex und 80er Schmirgelscheibe begradigen. Wir mußten im Bereich des Armaturenbrett eine kleine Ecke rausflexen (siehe Bild 15 links oben über dem Chassis) und mittels Spachtel das Board wieder dichtmachen.

13. Danach wird immer fleißig gespachtelt und geschliffen (siehe auch hier). Ab und zu an der Verkleidung anpassen daß die Übergänge schön aussehen.

14. Wie auf den vorigen Bildern zu erkennen war, lag das Board da schon fertig auf dem zugeschnittenen Kunstleder, natürlich hatten wir das Glück das die einzige Flasche Sprühkleber, die wir noch ergattern konnten, (war wie verhext, das Zeugs war überall weg) das Ventil abgebrochen ist... Deswegen sind wir (weil CHUCKY auch nach Hause wollte) damit angefangen, das Board an der Verkleidung (die er schon vorbildlich mit Bitumenplatten gedämmt hatte) festzuschrauben. P.S.: Zu dem Zeitpunkt war es bereits 22h abends...

15. Hier das 'fertige' Board mit dem Xetec-G6 Tieftöner. P.S.: 23.15h... Wie CHUCKY mir heute um 2.20h mitteilte, als er wieder zuhause war, hat sich die Aktion aber gelohnt, 'es klingt jetzt 4 Klassen besser'.

16. Vom Beziehen habe ich jetzt keine Bilder, aber hier mal nen Trick, wie man das Leder auch um 'steilere' Formen umzubekommt - von unten, wo mans nicht sieht, etwas rausschneiden.

17. Das fertig beuogene Board.

18. Hier mal die linke Seite komplett...

und die rechte in voller Pracht:

Ich sach die sehen richtig schick aus. Die kleinen Falten täuschen, das ist die Struktur des Leders. Was auf diesem Bild garnicht so rüberkommt ist die Anwinklung nach oben.

 

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