1. Zuerst besorgt man sich Knete. Und zwar welche, die klebt. Wo schon draufsteht, dasß die keine Rückstände hinterläßt bzw. nicht auf Möbeln usw. klebt, sollte man da lieber die Finger von lassen.

2. Für die Hochtöner (HT) habe ich mir einen kleinen Holzring gedreht, wo der HT reinpaßt, allerdings etwas größer, da ich ihn später im Kustleder festklemmen will. Außen ist er nicht größer als er muß. Nun werden die beiden HTs durch ausgiebiges hören ausgerichtet, das sowohl der Klang stimmt, als auch die Bühnenabbildung. Das kann schon mal mehrere Stunden in ANspruch nehmen, und am besten ists, wenn man meint es paßt, nochmal ne Nacht drüber zu schlafen und am anderen Tag nochmal zu hören und ggf. erneut zu justieren. Irgendwann hat man nämlcih zuviel gehört und braucht ne Pause.

3. Wenn alles paßt, werden die Verkleidungen abgebaut, und die überschüssige Knete neben dem Ring entfernt, so daß der Ring seine exakte Position behält. Dann die Verkleidung mit einer groben Feile aufrauhen, wo später mittels Harz oder Spachtel 'angebaut' wird. Dann den Ring mit etwas Glasfaserspachtel festspachteln, der Rest Knete bleibt dran. Danach wird das ganze mit Stoff bezogen, wie z.B. Akustikstoff, aber ein altes T-Shirt tuts auch.

4. Ich habs einfach drübergezogen, hinten gebündelt und mit einem Kabelbinder zusammengezurrt. Hat hier prima hingehauen. Ansonsten kann man den Stoff mit Heißkleber hinten befestigen, mit dem ich auch dem Stoff den 'letzten Schliff' verpaßt habe. Das Brett auf Bild 3 drückt den Stoff dort an, wo die Verkleidung nen Knick hat, auf die schmale Kante kommt nämlich kein Harz, da die beim 106 dort unter das Araturenbrett geschoben wird.

5. Dann wird das ganze mit Polyesterharz eingepinselt, aushärten lassen und dann mit ein paar Stückchen Glasfasermatte stabilisieren.

6. Nun wird grob geschliffen (Flex mit Schleifscheibe) und Glasfaserspachtel aufgebracht, um der Sache die endgültige Form zu verleihen. Der Spachtel gibt dem Konstrukt noch die richtige Festigkeit. Auchd as wird wieder grob geschliffen. Für das Kabel vom HT muß noch ein Loch gebohrt werden.

7. Jetzt wird das ganze mittels Feinspachtel glattgezogen und danach schön mit er Hand und Schleifklotz bzw. losem Papier in Form gebracht. Wer das ganze lackieren will, muß es wirklich glatt wie ein Kinderpopo haben und am besten hinterher noch Füllern.

8. Nun wird das Kunstleder mittels Sprühkleber aufgezogen, wie bei den Doorboards. Mit hoher Wahrscheinlichkeit muß man am Loch für den HT ansetzen, d.h. das Leder einschneiden damit es sich faltenfrei verlegen läßt.

9. Nun wird der HT eingebaut und sollte idealerweise perfekt im Kunstleder festklemmen, was er auch tut. Dann wird das ganze eingebaut.

Beim Astra sitzt die Fensterkurbel leider so tief, das die beiden Tiefmitteltöner nicht direkt nebeneinander gesetzt werden konnten, hier mußte ein Aussparung im Doorboard gemacht werden. Deswegen blieben leichte Falten beim Leder nicht aus :-( Für die Formgebung haben wir die Reste der abgesägten Verkleidung verwendet, paßt sich recht gut den Formen der Tür an. Abdeckrahmen mit schwarzem Bespannstoff können in die in die Aufdopplung der Schallwand eingepreßt werden.

Die Probleme dieses Einbaus liegen auf der Hand: Die Tiefmitteltöner sind nicht ausgerichtet, daher verpufft der Mittelton im Fußraum, wie diese Messung hier zeigt. Mit dem Equaliser läßt sich das nicht komplett beheben, wie man hier sieht. Da sind wohl mal neue Boards fällig.

Keine Frage, schlecht ist diese Anlage nicht. Vor allem der Baß kommt so brutal, wie die Optik es verspricht... Mit einem verschwommenen Blick bei voller Lautstärke muß man halt leben *g*

Wie schon in Golf 2: Stufe 3 angekündigt, hier nun eine Fotostory, wie man formschöne Doorboards selber baut. Sowas ist handwerklich schon ein wenig aufwändiger als ein paar rechteckige Kisten zusammenzuzimmern *g* und vor allem die Planung ist ungleich schwerer, da man sich das eigentlich nur 'vor Ort' richtig überlegen kann. Auch ich habe die letzten Tage einige Zeit damit verbracht, stirnrunzelnd meine Türen anzuschauen... dabei reift dann langsam ein Konzept. Man sollte zuerst wissen, was man will. Wieviele Chassis, welche usw. und dann festlegen, wo man sie hinhaben möchte. Naja, und dann muß man sich überlegen, WIE man das am besten hinbekommt.

Es kann ein bißchen dauern, bis die Bilder geladen sind! Bitte habt Geduld!

An Material wird benötigt:

10mm MDF
Polyester-Reparaturharz (Gießharz), gibts mit Härter und Glasfasergewebe im passenden Set.
Glasfaserspachtel
Polyester-feinspachtel
Kunstleder oder Stoff (möglichst dehnbar jeweils) in der Qualität der Wahl
Holzleim
Filz

Nicht jeder wird jetzt die Zeit / den Willen haben, so ein aufwändiges Doorboard wie ich zu bauen, aber mit meiner Anleitung lassen sich auch einfache Formen wie die meiner vorigen Boards selber herstellen.

Heute hab ich es dann gewagt:

1. Ein letzter Blick auf die noch recht unberührte Tür.

2. nachdem die Verkleidungen abgebaut sind, wird das Chassis so hingehalten, wie es später soll. Dann überlegt man sich endgültig eine zum Interieur passende Form und macht schonmal eine grobe Pappschablone. Da das Board bei mir bis direkt ans Armaturenbrett geht, habe ich die Konturen dessen auf die Pappe gemalt. Dann ne schöne Rundung zeichenn, daß das Chassi Platz hat.

3. Das 2. Chassis kommt weiter unten hin.

4. Ein Überblick über die jetzt fertig gezeichnete Schablone.

5. Nachdemdie Schablone ausgeschnitten ist, wird auf 10mm-MDF übertragen und mit der Stichsäge ausgesägt. Danach die letzten Feinheiten an der Tür ausgleichen, rundungen etc. Drauf zu achten ist unbedingt, daß zwischen Türgummi und Board noch etwas Platz ist und nicht das Gummi am Board scheuert.Immer bei geschlossener Tür anpassen!

6. Zumindets beim Golf sind in der Tür weiter oben ein paar hervorstehende Blechpartien. Diese gilt es zwecks planer Auflage zu lokalisieren und zu vermessen, um sie dann auf die Grundplatte zu übertragen.

7. Dann werden die Stellen mit der Oberfräse in entsprechender Tiefe ausgefräst. Supergenau muß das nicht sein.

8. Paßt wie angegossen!

9. Ausmessen, wieviel Platz noch zwischen Grundplatte und Verkleidung ist, bei mir sinds 2cm. Wo das Doorboard später an die Verkleidung anliegt, kann man eine entsprechend breite MDF-Leiste aufleimen. Spart später Material. Die Rundungen werden halbwegs mit gemacht, später gehts der Sache mit Flex und Spachtel an den Kragen.

10. Für die Montage der Chassis mache ich jetzt per Oberfräse und Fräszirkel ( Stichsäge geht natürlich auch) ein paar Ringe, Inenndurchmesser Einbauöffnung für das Chassis + ein paar mm da das Kunstleder noch nach innen reingelegt wird (bei AL130 ca. 124mm) und Außendurchmesser ca. 2cm größer als das Chassis.

11. Kleine Anprobe des AL130 in seinem Ring mit Abstandsklotz. Jetzt muß man gut überlegen, wie man den AL anwinkelt. (Aufgrund freihändigem Forografieren mit der linken Hand ist nicht alles drauf :( )

12. Mit einem Stück 19mm MDF das mithilfe von Kreis/Stichsäge und Flex mit grober Schmirgelscheibe in Form gebrahct wird, wird der Ring nach hinten abgestützt.

13. Nun das anwinkel-Dilemma für das 2. Chassis. Hätte die beiden gern in einer Flucht gehabt, aber der untere hätte zu weoit in den Fußraum gestanden.

14. Mithilfe von Montagekleber (ist hier besser als Holzleim, da hier sehr viele ungerade und nicht ganz passende Flächen verklebt werden müssen) werden die Stützen auf die Grundplatte verleimt, hab zusätzlich verschrubr, so daß man gleich weiterarbeiten kann. Habe 3,5x35mm SPAX genommen, wenn man in Schnittkanten schraubt, unbedingt 3mm groß vorbohren, sonst platzt das MDF auf.

15. Jetzt werden nach und nach weitere Stützen angepaßt, der Ring muß möglichst stabil mit der Bodenplatte verbunden sein.

16. So sieht das vorläufige Gesamtkunstwerk aus.

17. Jetzt werden de Ringe und alle Stützen mit Montagekleber auf die Grundplatte geklebt.

18. Das 2. Board (links im Bild) wird spiegelverkehrt aufgebaut, natürlich abundzu mal an die Tür halten, das Armaturenbrett z.B. ist bei mir auf der Fahrereseite anders, da konnte ich eine Kollision des Boards noch grade so verhindern...

19. Jetzt kommt die 'Zierde'. Das Deckbrett wird nach gutdünken zugeschnitten und durch Augenmaß passend gemacht, so daß sich später die gewünschte Form ergibt.

20. Mit passenden Klötzchen wird das Brett auf passenden Winkel gebracht. Da bei mir alle Flächen schräg sind, das meist noch in 2 Richtungen, wird das ne kleine Fummelei. Grob zurechtsägen tu ich die Klötzchen mit Kreissäge/Stichsäge, die Schräge wird dann mit der Flex und ner groben Schleifscheibe drangemacht.

21. die aufgeleimten Klötzchen, wieder mit Montagekleber. Siehe hierzu auch 23-25

22. Für das Brett in der unteren Ecke habe ich mir eine Pappschablone gemacht.

23. Die Positionen der wie in 20. beschrieben gemachten Klötzchen werden angezeichnet (von oben 1x umzumalen), dann etwa mittig ausreichend groß, (je nach Schraube, gebohrt und von unten das Loch mit einem Senker gesenkt. Jetzt kann man die Klötzchen wieder in Posiotion stellen und von unten anmalen (Bild) wo für die Schraube vorgebohrt werden muß.

24. Das Deckbrettchen liegt jetzt (fertig gebohrt, gleiche Methode wie eben) lose auf den Klötzchen, wieder vorbohr-Positionen anzeichen...

25. ...und passend bohren. MDF reißt wenn man nicht ausreichend groß vorbohrt. Für meien 3,5x35mm SPAX habe ich 3mm vorgebohrt, bei 2,5mm platze das MDF noch auf. Hält bombenfest. Dann auf die Klötzchen reichlich Montagekleber drauf und alles verschrauben. Durch das Verschrauben spart man sich bei den schiefen Fächen den Ärger mit den Schraubzwingen.

26. Mal wieder ne Anprobe, jetzt wäre noch Zeit, etwas zu ändern. Paßt aber :-) Für das 2. Board werden die Deckbretter kopiert, entweder mit Stichsäge oder direkt mit der Oberfräse. Die Klötzchen werden ausgemessen und mit messen und Augenmaß spiegelverkehrt zum andern Board aufgebaut.

27. Hier mal ein Bild vom Fuß meiner Oberfräse, mit eingebauter Kopierhülse (das silberne Runde) und 12mm-Fräser, die jetzt für ein paar Extra-Touren zum Einsatz kommt.

28. Ich baue für die Frequenzweiche ein Extra-Fach, was später mit einer Plexiglasscheibe abdeckt wird. Die Scheibe wird natürlich versenkt eingebaut, die Größe der Scheibe wird angezeichnet. Dann wird ein gerades Brett als Anschlag für die Kopierhülse in passendem Abstand zur gewollten Fräskante mit Schraubzwingen befestigt. Die Oberfräse wird jetzt auf das Brett aufgestezt, und die mit der Hülse am Brett entlangefahren. Nicht zu weit fräsen!

29. Mit den anderen Seiten ebenso. Dann sollte das so etwa aussehen.

30. Mit gleicher Technik wird jetzt der Ausschnitt ausgefräst. Jetzt würde ich es anders machen, ich würde erst ie Seitenwände, die in den nächsten Schritten beschrieben werden, verleimen und dann von oben einfach mit dem Bündigfräser auffräsen. Schneller und sauberer.

31. Wenn das Deckbrett angeschraubt ist (ohen Leim!) werden die Seitenwände des Frequenzweichen (FQW)-Gehäuses angepaßt. Dann wird das mittels Holz- oder Montageleim unter das Deckbrett gekelbt. nicht durcheinanderkommen, bei mir ging nach der ersten Klebung die Schräge in die falsche Richtung :-(

32. Das fertig verleimte FQW-Gejäuse.

33. Jetzt werden die Klötzchen und die FQW-Seitenwände dick mit Montagekleber bestrichen, aufgesetzt und verscharubt.

34. Überschüssigen Kleber im FQW-Gehäuse wird nach dem Antrocknen mittels Stecheisen entfernt.

35. Wenn das alles soweit ist, werden die Kanten der ganzen Brettchen und Ringe geflext. Fasen, Rundungen etc, je nach Geschmack. Die Fasen brauchts, damit später das Gießharz eine große Halefläche hat.

36. Das fertig geflexte Doorboard.

37. Alle Stellen, die nacher nicht mehr erreichbar sind, werden jetzt mit Dämwolle gefüllt.Darauf achten, daß es nicht zu stark gegen die bespannten Seiten drückt.

38. Man kann Akustikstoff nehemn, aber der ist teuer, ich habe mich für altes Unterhemd entschieden. Es wird von Nähten etc. befreit und in ausreichend breite Streifen gerissen. Jeder Stoff, der flexibel ist und sich spannen läßt, geht dafür. Das wird jetzt von oben festgetackert. Bei MDF empfiehlt sich ein sehr guter oder ein Elektrotacker, die 3,50€-Baumarkttacker kommen da nicht durch.

39. Nach und nach wird der ganze Streifen oben festgetackert.

40. Dann wird das Board umgedreht und der Streifen gespannt,, an den Kurven ists manchmal etwas trickig, aber es klappt schon.

41. So wird nach und nach das ganze board bespannt.

42. Jetzt kommt das Polyester-Gießharz zum Einsatz. Gibts beim Autozubehör meist als Reparaturset mit Härter und Glasfaserstückchen dabei.

43. Nach dem Mischen der 2-KomponenteMasse (Harz + Härter aus der Tube, Bedienungs/Verarbeitungsanweisung befolgen) wird der bespannte Stoff gut mit dem Har getränkt. Achtung! Sobald das Harz mit dem Härter vermengt ist, fängt es an auszuhärten. nach spät estens 30min ist es (bei korrekter Mischung Harz/Härter) schon hart. Den Pinsel kann man danach gleich wegschmeißen, ich schlage immer zu, wenns so superbillig-Pinselset vom Wühltisch gibt.

44. Nach ca. 30min sollte das Harz hart sein, etwas klebrig ist es dann noch, aber es mcht deutlch 'pock' wenn man dranklopft. Während des Aushärtens schneidet man sich schon passende Stücke aus Glasfasergewebe (Bild 46) zurecht, geht mit einer scharfen Scheere) die dann Stückchenweise aufgetragen und mit Harz bepinselt werden. Das Gewebe ist flexibel, man kann es sehr gut Rundungen etc. anpassen.

45. Insgesamt trägt man so 2 Schichten auf. Man sollte gleich etwas Glasfasergewebe dazukaufem das bißchen was beim Harz dabei war, reicht max. für 1 Doorboard.

46. Glasfasergewebe. Grob, läßt sich sehr gut an unrgelmäßige Formen anpassen. Achtung, ribbelt gerne ab!

47. Glasfaservlies. Sehr feine Struktur.

48. Vorm weitermachen werden einmal grob die Überstehenden Spiere des Glasfasergewebes weggeflext. Nun wird das Vlies aufgetragen. Dazu pinselt man die Stelle wo es hinsoll etwas Harz auf und bappt das Vlies an. Dann wird das mit Pinsel nicht ebstrichen, sondern getupft. Sonst löst sich das Vleis auf und man hat nur noch Glas-Fasern am Pinsel.

49. Das fertig beharzte und gevleiste Doorboard.

50. Mit dem Flex wird jetzt das Board geschliffen, hauptsächlich anden Sieten, wo das Vlies/Gewebe übersteht und da wo der Stoff festgetackert ist. Harz, Stoff, Tackernadeln, egal, wird weggeflext :-)

51. Das fertigeflexte Board.

52. Da das ganze noch etwas uneben ist, wird jetzt mit 2K-Spachtel (Füllspachtel) größere Beulen aufgefüllt und kleinere kosmetische Operationen durchgeführt.

53. Mit Flex und Schwingschleifer wird das Board einigermaßen glatt geschliffen. Wer sein Board ohne Filz beziehen oder gar lackietren will, muß hier nochmal spachteln, bis die Oberfläche völlig glatt ist.

54. Jetzt wird ca. 8mm dicker Filz (Teichvlies ausm Baumarkt - mann, gucken die doof wenn man nur nen halben Meter will *g* ) aufgeklebt, wenn man Glück hat, brauch man nur an ein oder 2 Enden schneiden, daß man um die Ecken kommt. Festkleben tu ich den Filz mir ganz normalem Ponal Express, der einfach in Strichen aufs board oder den Filz gekleckert wird. Der Leim zieht gut ins Filz ein und es bappt sehr schnell fest, so daß man zügog weitermachen kann. Mit dem dicken, zähen Montagekleber bleiben Puckel zurück, wenn man ihn nicht flächig verstreicht.

55. Das fertig befilzte Board.

56. Jetzt kommt der Bezug, entweder Kunstleder oder spezielle Stoffe, hauptsache möglichst flexibel, daß man ihn gut um Rundungen und Ecken ziehen kann. Ich habe einen Rest verbraten, paßt grade so, habe auf jeder schmalen Seite der Boards noch nen cm zum festtackern...

57. Vom Beziehen habe ich jetzt leider nicht so viele Bilder, da der %$"§&"/((#! Akku der Digitalkamera schwächelte :-( Ich mache immer eine möglichst gerade Seite zuerst, dann drehe ich das Board mit der gegenüberliegenden Seite von mir weg und kann so den Stoff prima spannen. Tackern tu ich mit dem Eletrotacker wg. dem harten MDF. Hier im Bild habe ich schon den Lautsprecherausschnitt von innen getackert...

58 ...und hier aufgeschnitten.

59. Geht auch andersrum, muß man sehen wie's am besten klappt.

60. Nun wird der ganze Kram Richtung Auto geschleppt, wo vor Ort erstmal das Abdeckbrettchen für die Aussparung des Magneten des unteren ALs angepaßt wird. Nicht vergessen, ein Loch fürs Kabel durch die Rückwand zu bohren.

61. Hier nochmal die Golftür nackig. Die Tür mit Unterbodenschutz ausgestrichen habe ich schon viel früher. Man kann auch teures Noise-Ex kaufen, allerdings tuts das auch nicht unbedingt besser... Auch seh gut geeignet sind selbstklebende Bitumenmatten, am besten 4mm stark.

62. Damit ich das Board später durch die Öffnungen von Weiche und Chassis abscharuben kann, habe ich 2Alu-Flacheisen in die Tür geschraubt. Das Board wird dann gebohrt, wo das Alustück hinter ist, und die Bohrlöcher aufs Alu übertragen. Dann wird angezeichnet, wo die Löcher ins Alu sollen. Dann bohrt man (5mm) und schneidet Gewinde (6mm). Hier mit Muttern oder Spax von innen zu schrauben ist viel zu kompliziert, so hatte ich meine alten Boards befestigt.

63. Das (zugegebenermaßen provisorisch) angebaute Doorboard mit den Al130. Das Kabel geht zur Weiche, die sich momentan noch im Ablagefach vorn befindet.

64. mal das linke: nach dem Anbau wird das komplette Board gut un dgleichmäßig mit Dämmwolle gefüllt.

65. Die Türverkleidung ist jetzt passend gesägt; wenn man die Verkleidung anpaßt, sollte man nicht zuviel absägen. Lieber öfter mal nacharbeiten. Auf die Schnittkanten habe ich der Optik wegen Gummi-Kantenschutz (normal für Kabelkanäle, aber die breite ausführung für dicke Bleche) gemacht. Die Kabel gehen zu der Weiche, die provisorisch in einem Ablagefach liegt.

66.Für die Optische verfeinerung des Weichengehäuses habe ich mir 2 eloxierte Aluprofile organisiert. Diese werden gebohrt und gesenkt.

67. Nach den Löchern werden Stehbolzen passend gemacht, jeweils unterschiedliche Länge und von hinten verschraubt.

68. Damit die Plexiglasscheibe sauber abgetrennt wird, bediene ich mich eines kleinen Tricks: Die Scheibe wird zwischen 2 gerade MDF-Platten gespannt (aber feste, damits nicht verrutschen kan!!). Die Scheibe wird ausgemessen und angezeichnet, mit dem Strich wird sie bündig auf den Rand der unteren Platte gelegt.

69. Jetzt wird mit Oberfräse und Bündigfräser, der an der unteren Platte entlangläuft, die Scheibe 1A abgetrennt.

70. Jetzt werden die Ecken der Scheibe abgerundet, damits leichter rein/rausgeht, und die ALuprofile passend gelegt und die Löcher für die Scheibe angezeichnet und gebohrt, ruhig ein wenig größer.

71. Die Weiche habe ich noch nicht drin, die liegt immer noch gut zugänglich im Armaturenbrett vor der Sicherungstafel... Nun wirds verschraubt, die Aluprofile halten die Scheibe.

72. Für eine stilvolle Beleuchtung habe ich 2 blaue LEDs direkt unter die die Scheibe montiert, mit Heißkleber am Rand befestigt. Wird jetzt erstmal über den Türkontakt geschaltet.

So, und nun das fertige Board incl. der Frequenzweiche

Rückrüstbare Doorboards für CHUCKY's Golf 3

In einer einmalig krassen Aktion habe ich mit CHUCKY (ist u.a. oft im VTC-Car-HiFi-Forum) zusammen in nur 2 Tagen ein komplettes Paar Doorboards gebaut. Verbaut werden hier Xetec G-6 Tiefmitteltöner. Bedingt durch etliche dumme Zwischenfälle (Härter ausgegangen, defekt der Sprühkleberdose) haben wir's trotz etwa 23 Stunden Arbeit nicht mehr geschafft, die Boards noch zu beziehen. Das macht er dann zu Hause.

1. Die noch unbehandelte Tür. Beim 3er kann man die Türkurbel abmachen, indem man den Ring darunter von dort wo die Kurbel ist wegdrückt, der springt dann zur Seite und die Kurbel läßt sich abnehmen. Das gefällt mir :) Die Abdeckung des Griffs ist geclipst, darunter sind einige Schrauben die gelöst werden müssen. nachdem der Türpinn entfernt wurde, kann man die angeclipste Verkleidung mit sanfter Gewalt abnehmen. P.S.: 11h morgens wars hier!

2. Die Bedingung lautete, daß die Boards ohne Spuren wieder rückgerüstet werden können. Deswegen ist ein Board dieser Art auch an Leasing-Fahrzeugen kein Problem! Zuerst wird die gesamte untere Verkleidungshälfte mit Paketklebeband abgeklebt. Der Rest wird großzügig mit Folie abgedeckt damit nichts auf die Verkleidung kommt. Die Position der Kurbel und der benötigte 'Wendekreis' + Fingerfreiheit wird angemalt.

3. Nun wird die gesamte Mulde bis über die Kanten der Verkleidung rüber mit Glasfasermatten und Harz auslaminiert. 3 Schichten sollten das mindestens sein, die großen geraden Flächen 4 Schichten.

4. Die nun fertig auslaminierte Mulde, die Kanten der Verkleidung haben wir nachträglich noch laminiert. P.S.: Tag 1, 16h

5. Man könnte jetzt eine komplette Rahmenkonstruktion für den Einsatz von Glasfaservlies machen, wir haben und für eine außen abgerundete MDF-Platte entschieden. Diese wird mit Glasfaserspachtel auf die untere Wanne geklebt.

6. Ein oder 2 Stützen verhindern wirksam das mitschwingen größerer Flächen.

7. Der Optik wegen fräsen wir mit einem Halbrundfräser und einem Brett eine Nute ins Brett. Dort wo später das Vlies befestigt wird, fräse ich eine etwa 5mm tief und 10mm breite Nute an der Kante.

8. Die Ringe habe ich aus 16mm MDF gefräst mit meinem Fräszirkel. Die Kanten sind abgerundet. Der Ring wird ausgerichtet, so daß das Chassis später nach oben und nach hinten abstrahlt, und mittels 2er Stützen in Position gebracht. Am Ring werden die Stützen verleimt und der Einfachheit halber verschraubt, auf dem Board haben wir sie mit Glasfaserspachtel festgeklebt.

9. Jetzt wird das Vlies gespannt. An der MDF-Platte wird angetackert, genau wie unten an der Kante der Verkleidung. Dort sieht man es nicht, und die Löcher der Tackernadeln fallen später nicht auf. Dort wo die Türkurbel sitzt, haben wir einen Halbkreis aus MDF mit Paketband abgeklebt und durch das Loch der Kurbel mit dem Tisch verschraubt, so ist auch da der Stoff gespannt. P.S.: Tag 1, 21.30h

10. Bei dieser Fläche habe ich etwa 700g Harz benötigt, wieder aus nem kleinen Eimer draufgegossen und mit dem Pinsel verteilt. Ich wiederhole meine Warnung vom letzten Paar Boards: GUT! durchtränken. Zuviel Harz kann man da garnicht draufkippen. Dort wo das MDF drunter ist muß es deutlich zu sehen sein. PS.: Dieser Arbeitsschritt wäre an Tag 1 um etwa 22h fällig gewesen, leider hatte ich für mein Harz nicht genug Härter, und wir mußten den erst umständlich besorgen.

11. Leider sind mir da ein paar Falten reingekommen, die nun mit Glasfaserspachtel 'ausgebügelt' werden müssen. Die folgenden Schritte haben wir aus Zeitmangel leider nicht mehr dokumentiert :-( P.S.: So weit wären wir um etwa halb 9 gewesen, bedingt durch den 'Härter-Fall' war es hier schon 14h...

12. Die Boards werden aus der Verkleidung genommen, das geht ziemlich schwer, besonders, wenn man viele Falten im Paketband hatte. Dann die Ecken / überstehenden Kanten etc. mit dem Flex und 80er Schmirgelscheibe begradigen. Wir mußten im Bereich des Armaturenbrett eine kleine Ecke rausflexen (siehe Bild 15 links oben über dem Chassis) und mittels Spachtel das Board wieder dichtmachen.

13. Danach wird immer fleißig gespachtelt und geschliffen (siehe auch hier). Ab und zu an der Verkleidung anpassen daß die Übergänge schön aussehen.

14. Wie auf den vorigen Bildern zu erkennen war, lag das Board da schon fertig auf dem zugeschnittenen Kunstleder, natürlich hatten wir das Glück das die einzige Flasche Sprühkleber, die wir noch ergattern konnten, (war wie verhext, das Zeugs war überall weg) das Ventil abgebrochen ist... Deswegen sind wir (weil CHUCKY auch nach Hause wollte) damit angefangen, das Board an der Verkleidung (die er schon vorbildlich mit Bitumenplatten gedämmt hatte) festzuschrauben. P.S.: Zu dem Zeitpunkt war es bereits 22h abends...

15. Hier das 'fertige' Board mit dem Xetec-G6 Tieftöner. P.S.: 23.15h... Wie CHUCKY mir heute um 2.20h mitteilte, als er wieder zuhause war, hat sich die Aktion aber gelohnt, 'es klingt jetzt 4 Klassen besser'.

16. Vom Beziehen habe ich jetzt keine Bilder, aber hier mal nen Trick, wie man das Leder auch um 'steilere' Formen umzubekommt - von unten, wo mans nicht sieht, etwas rausschneiden.

17. Das fertig beuogene Board.

18. Hier mal die linke Seite komplett...

und die rechte in voller Pracht:

Ich sach die sehen richtig schick aus. Die kleinen Falten täuschen, das ist die Struktur des Leders. Was auf diesem Bild garnicht so rüberkommt ist die Anwinklung nach oben.

Doorboards mit Formvlies

So, lang hats gedauert, aber endlich gehts dabei meinem Schatz ein Paar schöne Boards zu verpassen. Eingebaut werden da VDO dayton HPC 1300, ein wirkliches Top-System für kleines Geld, bei ebay momentan für 130€ zu haben. Der Einfachheit halber will ich mich mal mit dem neuen Formvlies versuchen, das ist ein etwa 5-6mm dickes, kuschlig-weiches Zeug, das man einfach nur über das Grundkonstrukt spannt, mit ganz viel Harz tränkt und dann... tja, dann fertig. Nix mehr Schicht um Schicht und elendig spachteln. Hoffen wir, das es auch klappt.

1. Die noch unbehandelte Tür.

2. Mit einigen Torx-Schrauben wird die Türtasche abgeschraubt. Eine Schraube befindet sich hinter einer Plastikkappe, die man leicht mit einem Schraubendreher loshebeln kann.

3. Als grobe Formvorlage wird der Umriß der Türtasche auf Pappe gezeichnet, auch die Schraubenlöcher werden übertragen und mit einem Schraubendreher durch die Pappe gepiekt.

4. Die Ringe habe ich aus 16mm MDF gefräst mit meinem Fräszirkel. Die Kanten sind abgerundet. Da die Breite der originalen Türtasche zu gerng ist, um das Chassis vernünftig unterzukriegen, wird das Doorboard nach vorn und nach oben etwas größer. Nach dem zeichnen werden die Schablonen ausgeschnitten.

5. Nun wird mit Hilfe der Schablone die Grundform auf 10-12mm dickes MDF übertragen, 1x richtig herum und 1x spigelverkehrt für die andere Seite.

6. Nach dem Aussägen spanne ich beide Board-Grundplatten übereinander und schleife sie aufs gleiche Maß.

7. Die Originalen Türtaschen werden an dem dünnen Trennsteg abgesägt.

8. Der Rest der Plastiktasche wird vor die Grundplatte gelegt, und auf einem Brett die Kontur des Plastikteils angezeichnet, um später einen schönen Übergang zu schaffen.

9. Jetzt wird schonmal getestet wie das alles paßt. Zu bedenken ist das die Grundplatte etwa um 5mm kleiner ausfallen muß als das spätere Board, weil das dicke Vlies ja noch draufkommt und das Board später nicht mit dem Türgummi kollidieren soll.

10. Jetzt wird auf den Grundplatten VON HINTEN eine etwa 5mm tiefe und 10mm breite umlaufende Nut gefräst, hier wird später das Vlies festgetackert und ist danach bündig mit der Grundplatte.

11. Danach geht es ans Gestalterische. Rechts ist der Abschluß zur Plastik-Tasche, die oben gerundeten Brettchen geben später dem Board die Form. Die Klötzchen die den Montagering tragen macht man am besten aus Spanplatte, da diese beim Anschrauben llängst nicht so schnell einreißt wie MDF. Vorbohren ist aber trotzdem nötig. Die Grundplatte wird rundrum angeschrägt, am einfachsten geht das mit ner kleinen Flex und einer groben (80er) Schmirgelscheibe. Verklebt wird alles mit Montage-Kleber, da braucht man keine Zwingen und man kann nciht ganz so exakt gesägte/geschliffene Sachen prima hinpfuschen :)

12. Jetzt wird das Board auf das Vlies gelegt, und etwa abgemessen wieviel man braucht und abgeschnitten.

13. Am besten beginnt man oben mit dem Antackern, an der am meisten sichtbaren Stelle, ich habe mich dann um die Rundung herum gearbeitet. Problem ist bei solch extremen Konturen wie bei mir das sich schnell Falten bilden, die muß man so gut es geht rausziehen. Ansonsten ab nach unten damit. Das Vlies läßt sich aber gut in Form bringen und ich habe lediglich ein paar leichte 'Welligkeiten' die sich später einfach wegspachteln lassen.

14. Die Tackernadeln befestigt man in der bei 10. gefrästen Rille.

15. Was darüber hinaus übersteht wird mit einem scharfen Cuttermesser abgeschnitten.

16. So sieht das dann fertig aus.

17. Jetzt rührt man das Harz mit dem Härter an, und zwar braucht man hier recht ordentlich Harz, ich habe gut 800g angerührt, das hat für die beiden kleinen Boards gereicht. Am besten man gießt gleich aus nem kleinen Eimer auf das Konstrukt und verteilt es dann schnell mit dem Pinsel, an den steileren Seitenwänden habe ich alles mit einem gut getränkten Pinsel gemacht, hier muß man aber aufpassen, das das Vlies gut durchtränkt wird, am besten das Board immer so drehen, das die zu tränkende Seite oben ist und dann ordentlich Harz draufgießen. Es ist unbedingt darauf zu achten, das dsas Vlies geichmäßig und vor allem satt durchtränkt ist, die Holzkonturen wo das Vlies aufliegt müssen überall durchschimmern. Später nachharzen ist nicht wenns hart ist, dann ists zu spät.

18. Hier sieht man schön wie das Holzkonstrukt durchschimmert.

19. Wenn das Board ausgehärtet ist, werden etwaige überstehende Reste wieder mit der Flex und Schmirgelscheibe abgeschliffen.

20. Die Lautsprecheröffnungen werden nun grob mit nemCuttermesser ausgeschnitten, das erhärtete Vlies entferne ich mit so'm komischen 'Rubbelfräser', quasi ne Art grobe Feile zum in die Bohrmaschien spannen, hab ich mal für 3DM aus der Wühlkiste vom Baumarkt :-)

21. Jetzt werden das Board und die passend abgesägte Plastik-Türtasche verbunden. Dazu werden beide auf die Tür geschraubt, im Optimalfall haben das Board und das Plasteding etwa 5mm Spiel, so dick streicht man dann aufs Board Glasfaserspachtel drauf und drückt das Plastikteil da vor und schraubt es ebenfalls fest.

22. Dann von vorn noch ein wenig glätten und angleichen.

23. Wenn der Spachtel hart ist, das Board wieder abnehmen und von hinten nochmals gut verbinden. Nach dem Trocknen grob schleifen.

24. Hier hab ich schonmal entlang der Rundung das beim Spannen nach innen gezogene Vlies wieder ausgeglichen.

25. Für die absolute Sicherheit verbinde ich die beiden Hälften nochmals mit einer dünnen Glasfasermatte von vorn und von hinten.

26. Nun wird das Board mittels Füllspachtel glattgemacht, das Auftragen geht prima mit einem breiten leicht flexiblen Plastikschaber, hab ich im Baumarkt in der Nähe der Tapeten gefunden. Die Übergänge vom Board zu dem Plastikteil werden großzügig verrundet.

27. Nachdem das Board mit Hilfe vom Schwingschleifer und später mit der Hand und Schleifklotz glatt wie Kinderpopo ist, wirds feucht abgewischt und das Leder zum Beziehen passend zurechtgeschnitten. Das Board sowie das Leder werden nun mit Sprühkleber (Himmelkleber) eingesprüht, je nach Kleber muß das ein paar min. ablüften. Evtl. muß man später noch ein paar mal Stellen nachsprühen, wenns zu trocken geworden ist.

28. Dann wird das Board passig auf das Leder gelegt, und die ganze Chose umgedreht und zuerst die großen geraden Flächen angedrückt. In diesem Fall auch gleich die Nut entlang des Plastikteils.

29. Nach und nach wird das Leder an den geraden Kanten umgelegt. Bei den Rundungen fängt man am besten oben an der sichtbaren Kante an und sieht zu, das man es da glatt bekommt. Bei der Rundung um die Lautsprecheröffnung habe ich unten das Leder eingeschnitten und zusammengefügt, da sieht mans nicht.

30. Wenn alles glatt und faltenfrei aufgeklebt ist, wird das Leder hinten befestigt, am MDF mittels Tacker und an dem Plastikteil mit dem Sprühkleber. Gut andrücken, dann hält das.

31. Die Lautsprecheröffnung wird Sternförmig aufgeschnitten, die Enden festgetackert und die überstehenden Reste abgeschnitten.

32. Jetzt wird da, wo das Loch in der Tür dahinter ist, ein Loch ins Board gebohrt, das Kabel durchgeführt und mit Heißkleber wieder luftdicht verschlossen. Das Chassis wird aufgelegt und die Löcher angezeichnet und vorgebohrt.

33. Jetzt kann nach dem anschließen des Kabels das Board fest mit der Tür verschraubt werden.

34. Jetzt wird das Board mit Dämpfungsmatten gefüllt, dabei kann ruhig etwas gestopft werden. Wichtig ist auf jeden Fall, das keine blanken Boardwände mehr zu sehen sind, da sich dort sonst der Schall reflektiert und wieder zurück auf die Membran geworfen würde.

35. Und so sieht das ganz aus Beifahrerperspektive mit eingebautem Chassis. aus.

36. Ich muß es nur nochmal feucht abwischen, um den Staub runterzubekommen ;)

Alles in allem kann ich das Vlies nur sehr empfehlen, was Doorboards anbelangt, wichtig ist nur, daß mein ein sehr dünnflüssiges Harz hat, was das Vlies gut durchtränken kann, und man muß natürlich auch hier aufpassen, daß es das tut.

Dazu passend habe ich noch die Hochtöner an die A-Säule montiert. Die ganze Anlage von meinem Schatz findet ihr hier.

GFK-Kofferaumausbau

Man nehme einen unschuldigen Golf II, und das da:

jede Menge MDF, und dann gehts los...

Geplant: Subgehäuse teils aus GFK hinter der Rücksitzbank, Endstufen davor in einer GFK-Abdeckung

Komponenten:

Helix HXA 400 fürs Frontsystem, vorbereitet für Helix A4 competiotion

Rockford Fosgate punch 500a² für die Subs

Woofer: 2x Visaton TIW 360 X

1. Am Anfang steht der nackige Kofferaum. Wenn das Design steht, ausmessen wieviel MDF man etwa braucht und schonmal halbwegs handlich zurechtschneiden lassen. Auf die Platte in der Reserveradmulde, die noch von meinem letzten Einbau vorhanden ist, sollen wider die Pufferelkos. Das gelbe sind die Reste vom Bauschaum, mit dem der letzte Einbau befestigt war. Die beiden MDF-Latten werden als Abstandshalter benötigt, weil...

2. ...so eine fiese Beule, dort wo der Tank beim Golf ist, ca. 3cm dick aufträgt, ansonsten ist der Kofferaumboden recht eben. Die Latten haben aber den Vorteil, das man von unter der Rücksitzbank kommend, die Kabel richtung Reserveradmulde bzw. Richtung der dort befindlichen Puffelelkos ziehen kann.

3. Das geplante Bodenbrett wird also an der Stelle der Beule kräftig mit dem Flex und ner Schmirgelscheibe (die labbrigen Dinger, nicht die Trennscheiben) bearbeitet bis das paßt.

4. So soll das in etwa aussehen.

5. um den Winkel für das Platte hinter der Rücksitzbank zu bekommen, spanne ich sie mit Schraubzwingen an der Rücksitzbank fest, unten wird sie mit dem Bodenbrett stramm davor geschoben. Nun wir mit einem Lot (dazu muß der Wagen gerade stehen!) die Senkrechte angezeichnet.

6. In diesem Abstand muß dann der schräge Schnitt der Seitenplatten und des vorgesehenen Trennbrettes geschehen.

7. So soll das dann mal aussehen. Die genauen Formen vorne kann man bei den Seiten später noch schneiden. Wie man gute Schmiegenschnitte mit ner popligen Handkreissäge hinbekommt, gibts in Bild 18.

8. Die Seiten werden auf die Bodenplatte geleimt. Hier kommt normaler Holzleim zum Einsatz, ich verwende Ponal Express, der ist nach 30min fest. Mit einem rechtwinklig gesägten Brett wird die Winkligkeit der Platten während des festzwingens überprüft. Wenn die Platten sich schräg ziehen, muß man den Kopf der Zwinge, der unter die Bodenplatte greift, etwas nach inenn oder außen verschieben, bis die Kraft genau senkrecht steht.

9. Nun werden die Montageringe für die Chassis gefräst. Aufgrund der Form der TIW 360 X, die ich verwende, läßt sich das nicht mit einem normalen Fäszirkel fräsen, ich habe mir dazu von nem bekannten eine Frässchablone CNC-lasern lassen :) Von unten kann man die Platte gut mittig ausrichten und mit Schraubzwingen festspannen.

10. Jetzt kann man mit der Kopierhülse der Oberfräse den Konturen der Schablone entlangfahren.

11. Es wird in mehreren Schriiten gefräst, pro Fräsung ca. 6mm. Mit dem Meßschieber wird die Tiefe nachgemessen. Wenn die Tiefe einmal korrekt eingestellt ist, sollte man den Anschlag der Fräse einstellen, so gehts beim 2. Ring schneller.

12. So sehen jetzt die fertig gefrästen Konturen aus.

13. Nun werden die äußeren Rundungen mit dem Fräszirkel angebracht. Wer runde Chassis hat, kann sich vorige Prozedur mit der Schablone sparen und die Einfräsung ebenfalls mit dem Fräszirkel machen.

14. Nachdem die Außenkonturen gefräst sind, kommen die Ausschnitte für das Chassis hinein. Wenn man alle Ringe auf einmal macht, geht das ruckzuck.

15. Nochmal ein Bild vom Fräszirkel, dem unentbehrlichen Hilfsmittel des oberfräsenden Boxenbauers. Wie man sowas baut: http://www.audiocad.de/u/bauvor/fraeszirkel/d_fz.html

16. Nun muß der stehengebliebene Rand zwischen Loch und Einfräsung entfernt werden,entweder mit der Fräse oder bei MDF ganz einfach mit dem Stechbeitel, MDF bricht schichtweise weg, einfach zur Seite wegdrücken und den Rest abschaben.

17. Nun werden jeweils die beiden Ringe verleimt, wieder mit normalem Holzleim, und natürlich möglichst vielen Schraubzwingen. Wenns hart ist, von innen mal mit nem Fasenfräser entlangfahren, und die doch recht dicke Platte etwas aufweiten, hält Strömungsgeräusche- und Verluste klein.

18. Jetzt gehts wieder bei der Kiste weiter. Für den Abschluß der Rückwand nach oben ist wieder ein Schmiegenschnitt erforderlich. Da man mit den meisten Normalo-Handkreissägen sowas nicht exakt hinnbekommt, weil der Paralellanschlag nicht so weit rangeht und überhaupt alles wackelt, habe ich in passendem Abstand eine gerade Platte aufgespannt, an der die Säge mit dem Schlitten entlanggeführt wird.

19. Ganz 100% genau werden solche Schrägen nicht, deswegen verwende ich hier Montagekleber, 'OTTO Montage-Kraft-Kleber' mit besonderer Eignung für MDF / paneele. Sowas gibts aber auch von Pattex oder Bison. Aufgetragen wird der in Kartuschen erhältliche Leim mit ner normalen Silikonspritze. 2 Vorteile des Montageklebers macheich mir hier zunutze: er ist zäh und läßt sich dick auftragen, ohne daß die Haltbarkeit leidet, so füllt er kleinere Schlitze und Löcher, wenn die Schnittflächen nicht eben sind und, gerade hier wichtig: man benötigt keine Schraubzwingen. Die schmalen Leisten, die ich vorgespannt habe...

20. ...dienen dazu, daß die Rückwand nicht runterrutscht. Wenn sich die Seiten wegdrücken sollten, kann man die einfach mit einer an den Tisch gespannten Schraubzwinge bremsen (rechts innen zu sehen)

21. Jetzt kommt das allerschwerste, zumindest im psychischen Sinn... WIE ZUR HÖLLE bau ich die Ringe für die Chassis ein, das es a) gut aussieht und b) mit dem Volumen paßt... aber das kenn ich ja von meinen Doorboards, da dauerts auch manchmal lange bis einem die ideale Form einfällt...

22. Hat man sich endlich entschieden, muß man passende Stützen säge, wenn das mit den Schrägen nicht so will, Flex. Wenn das auch nicht will, wir haben ja unseren Montagekleber :)

23. Wenn die Ringe symmetrisch ausgerichtet sind (messen!) werden die Positionen der Streben angezeichnet.

24. Nun wird die gewünschte Außenkontur ausgesägt, wer sich da vorher schon ganz sicher ist, kann das auch vorm Zusammenbauen der Kiste tun. Bei mir ergibt sich das das meist mit der Zeit.

25. Die unteren Stützen habe ich mittlerweile am Boden festgeklebt, die Ringe sind noch lose, damit man später nochml an der Bodenplatte sägen kann, denn jetzt gehts daran, die Baßendstufe zu integrieren. Auf einer Seite wird der Abschluß durch das Subwoofergehäuse gebildet, die anderen Seiten werden später von einer Abdeckung eingefaßt.

26. Für die Rockford habe ich inzwischen schräge Stützen aus MDF-Resten gebastelt, die werden später einfach auf die Platte in der Reserveradmulde geklebt.Die Grundplatte hat entsprechende Ausschnitte bekommen. Die Schrägen Dreiecke vorn bilden den seitlichen Abschluß für links die Helix HXA 400, wird aber so groß gebaut, daß die A4 später auch reinpaßt. Rechts kommt eine Abdeckung / Plexiplatte gleicher Größe, wo dann Verbandskasten und Pannenspray hinter verschwinden sollen. Die kleinen MDF-Stückchen bilden die Kontur für die spätere Abdeckung, die davor stoßen soll.

27. Das Trennbrett, die kleinen MDF-Stückchen vorne und die Ringe werden mit reichlich Montagekleber befestigt.

28. Nach dem aushärten des Klebers (was bei den dicken Schichten der Stützen für die Ringe erschreckend lange dauern kann, am besten über Nacht) wird das Gehäuse mit Stoff bespannt. Der Einbauprofi nimmt teuren Akustikstoff, unsereins ein altes Frottee-Spannbettuch. Eignen tut sich alles, was die richtige Größe hat und was man gut dehnen/spannen kann.Erstmal wird mit Zug Der Stoff rundrum festgetackert, am besten mit einem Elektrotacker.

29. Nun wird der Stoff auch an den Ringen befestigt, dort, wo die Ringe nacher rausstehen, habe ich sie ihn in der Fräsung befestugtda läßts sich gut tackern. Dort, wo die Ringe nach inenn rein stehen, habe ich den Stoff mit Heißkleber befestigt, und zwar in ca. 5-8cm langen Stücken, gut durchweichen lassen und dann kalt werden. Vorsicht mit die Fingers, das Zeugs ist verteufelt heiß *salbeaufdiebrandblasemach*

30. Jetzt wirds richtig spannend. Das Polyesterharz, bei größeren Mengen zweckmäßig im Eimer, muß in kleinen Etappen angerührt werden. Leider hatte es meinen Eimer beim Transport gebeutelt, der war verbeult und undicht, im Karton stand schon der erste halbe Liter Harz :(

31. Um das Harz besser in meiner kleinen Rührschüssel dosieren zu könenn, habe ich das in eine leere Flasche gefüllt, indem ich einfach das Loch unten größer gepiekt habe und in den Trichter schütte. Wie man das mit einem normale geöffneten Eimer macht, wieß ich jetzt auch noch nicht *g*

32. Mit einer Küchenwaage o.ä. wird die Menge des Harzes bestimmt, wenn man anfängt, erstmal nur 100ml anrühren. Dann kommt der Härter dazu. Bei mir wurde der in nem Gurkenglas mitgeliefert, 'Peroxid' steht drauf. Dosieren tu ich das mit einer Spritze. In meinem Fall müssen 2% Härter zum Harz zugefügt werden, also 2ml auf 100ml. Dummerweise löst das Zeug die Beschriftung auf der Spritze, so muß ich immer mehr einfüllen, ein bißchen rausdrücken und den Rest wieder zurück...

34. So sieht das ganze dann eingepinselt aus. Drauf zu achten ist,. daß der Stoff gut durchtränkt ist, besonders dort, wo er sich mit dem MDF-Gerüst und den Ringen verbinden soll. Zum Aushärten benötigt das etwa 30-40min. Der Pinsel sowie etwaige Reste (die tunlichst auf dem Gebilder verstrichen werden sollten) sin danach ebenfalls hart und können nicht wiederverwendet werden, deswegen empfiehlt es sich, eihe größere Menge absoluter Billig-Pinsel zu organisieren.

35. So sieht das ganze dann mit der 1. Schicht Glasfasermatte aus. Die Matten VORM ANRÜHREN in kleine Stücke schneiden, so won 8x4 - 15x15cm, je nachdem, wie groß die geraden Flächen sind. Dann pinselt man die Fläche, wo das Stückchen hinsoll, mit Harz ein, dann bappt das schonmal an. Jetzt wird das Stück mit dem Pinsel angedrückt, immer mal wieder etwas Harz nehmen, bis das Stück voll durchtränkt ist und keine großartigen Luftblasen mehr dahinter sind. Am besten mit dem Pinsel nur tupfen, dann zerreibt man die Matte nicht. Wenn man um die Ecke laminiert, erst von einer Seite richtig einpinseln, dann mit dem Pinsel umklappen und immer wieder tupfend festdrücken. Je nach Bedarf kann man das Stück durch streichen mit dem Pinsel auch in die Länge ziehen, wenn z.B. über eine Beule oder Senke laminiert werden muß.

36.So sieht das Konstrukt nach 4 Schichten und ca. 2kG Harz aus, werde später noch 1x von innen die Übergänge zum MDF laminieren und evtl. noch ne 5. Schicht auftragen.

37. Um die 'Ecken' vom Sub zu den Seiten zu machen, habe ich einfach zwischen den 'Endstufensimulatoren' und der Kiste 2 Stücke Spannbettuch gespannt, mit Heißkleber befestigt und eingepinselt, und natürlich wieder ein paar Schichten Glafasermatten und Harz drauf.

38. Nach dem groben Überschleifen mit dem Flex sieht das dann so aus.

39. Nun wird gespachtelt und geschliffen, was das Zeug hält. Tiefe Löcher füllt man am besten mit Glasfaserspachtel, da sind Fasern drin, die das Konstrukt zusätzlich versteifen. Für alles andere nehme ich Füllspachtel, auch 2-Komponenten.Schleifen tu ich nur beim ersten Mal das allergröbste mit dem Schwingschleifer, der rest nur von Hand mit 80er Schmirgelleinen. Die letzte Schicht vorm Füllern mit 240er oder 320er Leinen schleifen.

40. Ohne euch jetzt entmutigen zu wollen: Ich habe mir das vieel einfacher vorgestellt, ist ne ganz schön langwierige Arbeit und es gibt noch viel zu tun, wie man hier sieht.

41. Nachdem die Oberflächewirklich ohne solch ekligen kleinen Puckel war wie auf Bild 40, habe ich dann mit der Luftpistole ne Schicht Füller a, ist so ne Art dicker Lack, der die Schleifspuren verdeckt etc. aufgebracht.

42. Nach dem Füllern dann die böse Überraschung: Überall taten sich winzig kleine Löcher auf, die wohl durch Lufteinschlüsse im Spachtel entstanden sind. Da war meine Motivation natürlich erstmal am End, ich habs vorerst so eingebaut, da am anderen Tag das VISATON-Forumstreffen 2003 war und da sollte das natürlich drin sein :)

43. Nach gut 1 1/2 monatiger Pause bin ich jetzt mal wieder mit angefangen, mich um die Löcher zu kümmern. Ich nehme dazu normalen Alkydspachtel, z.B. 'Glasurit Universal-Spachtel', den ich je nach Bedarf mit Terpentinerstaz verdünne und mit einem Pinsel auftrage. Die erste Schicht sollte relativ dünn sein, damit sie möglichst tief in die offenen Poren dringt, nach jeder Schicht wird geschliffen und nach und nach verschwinden die Löcher.

Für den restlichen AUfbau des Ausbaus gibt es einen wesentlich besseren Lösungsweg als den meinen, die Endstufen brauchen einen MDF-Rahmen, der muß dann bespannt werden (und nicht die Endstufe selber, wie ich gemacht habe) sonst taugt das nicht. Die Oberflächenbehandlung und das Spachteln ist natürlich dasselbe.

So, hier mal ein paar Fotos des halbfertigen Einbaus, alles geschliffen und 1x gefüllert, ich muß aber noch viele kleine Löcher zuspachteln, schleifen, nochmal füllern, und die Abdeckung für die Helix und rechts die Klappe muß ich auch noch machen.

Hochtönerbehausung selbstgebaut

Wie schon in Golf 2: Stufe 3 angekündigt, hier nun eine Fotostory, wie man mit GFK Behausungen für Hochtöner aller Art selber baut.

Sowas ist handwerklich schon ein wenig aufwändiger als ein paar rechteckige Kisten zusammenzuzimmern *g* und vor allem die Planung ist ungleich schwerer, da man sich das eigentlich nur 'vor Ort' richtig überlegen kann. Nach einigen Messungen und langem Probehören, wie Bühne/Räumlichkeit etc. sind, gehts dann richtig ans Werk.

Diese Anleitung soll einen Anreiz geben für GFK-Arbeiten aller Art, es muß nicht gleich eine Kalotte mit 104mm Frontdurchmesser sein, auch normale Car-HiFi Neodympillen lassen sich mit so einer Technik wunderbar integrieren. Ob nun auf dem Armaturenbrett, im Spiegeldreieck oder in der A-Säule. Selbst ein neuer Teil- oder gar Komplettumbau des Armaturenbretts, z.B. zur Integration eines Center-Speakers, Monitors, Prozessors etc. ist damit möglich, man kann so ziemlich alles damit machen, was die eigene Kreativität so hergibt.

Denn fangen wir mal:

1. Die provisorisch zum Messen / Hören mit Heißkleber befestigte G25HE.

2. Das geplante Gehäuse soll später auf den originalen Lautsprecherabdeckungen aufgebaut sein und ebenso demontiert werden können. Der Rest der Armaturentafel soll nicht verändert werden. Für den Magneten muß ein Aussparung in die Abdeckung gesägt werden. So groß wie hier muß es nicht sein, aber da saßen vorher meine G20FFL drin.

3. Nun wird als Abstandshalter eine Schaumstoffolie o.ä. mit Doppelklebebandstückchen an die Scheibe geklebt.

4. Alles, wo nicht unbedingt Polyesterharztropfen drauf sein sollen, wird abgedeckt.

5. Für die Gehäuse benötigten Grundmaterialien: Polyesterharz + Härter, Glasfasergewebe, billigstes Pinsel-Set (sind hinterher nicht mehr brauchbar) und Schere zum Schneiden des Gewebes. Wie das Harz verarbeitet wird, steht auf der Dose drauf. Wichtig zu wissen: ist Harz und Härter einmal vermischt, härtet es aus. Egal wo es draufsitzt, egal wie dick es ist. Deswegen alles abdecken, wo kein Harz drauf soll. Nicht zuviel anrühren, zügig arbeiten.

6. In die Ecke, wo das Gehäuse hin soll, wird eine dünne Plastikfolie befestigt. An der Scheibe bzw. der Schaumstofffolie mit mehreren Punkten Doppelklebeband befestigen, sonst beult die Folie nach innen. Hier ist schon die erste Schicht Gewebe mit Harz angebracht. Der Stab im Hintergrund ist ein kleiner Pinsel, mit dem ich die beulende Folie während des Härtens gebändigt habe. Was anderes war grad nicht griffbereit... bleibt drin, kommt später Spachtel drüber...

7. Als Halterung für den Hochtöner werden passende Ringe aus 10er MDF ausgefräst. Diese werden, am besten wenn der Hochtöner drin ist, so ausgerichtet wie vorher als Optimum bestimmt wurde. Provisorisch mit etwas Heißkleber befestigen.

8. Nun wird die 2. Schicht Gewebe mit Harz aufgetragen und dabei der MDF-Ring gut verklebt.

9. Nach dem Härten kann das Gebilde mitsamt Folie vorsichtig abgenommen werden. Danach kann die Folie abgezogen werden.

10. Vorher mit der Plastikabdeckung angezeichnet, werden nun grob die überstehenden Ecken und der Ausschnitt nach unten hin mit der Flex abgeschnitten.

11. Kleine Anprobe: Jetzt kann man anmalen, was an Feinheiten noch weggeschnitten/schliffen werden muß.

12. Test, ob der Hochtöner immer noch reinpaßt. Ich mußte zur A-Säule hin eine kleine Ecke wegflexen.

13. Jetzt wird die Plastikabdeckung mit ein paar Heißkleberpunkten an dem GFK-Konstrukt fixiert.

14. Die letzten freien Löcher werden mit Gewebe + Harz verschlossen und das Plastikteil mit fixiert.

15. Dann werden alle abstehenden Glasfasern, Harztropfen etc. mit der Flex weggeschliffen.

16. Dann wird gespachtelt. Ich verwende hier Polyester-Füllspachtel, ebenfalls 2 Komponenten, funktioniert mit dem gleichen Härter wie das Harz.

17. Nach einem Zwischenschliff und dem Füllen der restlichen Löcher wird das Gehäuse erst grob mit der Flex, und dann bis zur Perfektion von Hand (Schleifklotz, die Rundungen nur mit Hand, das wird runder) geschliffen. Der Spachtel läßt sich gut abschmirgeln.

18. Für den Bezug mit Stoff verwende ich Pattex Kraftkleber, diesen beidseitig mit einem Pinsel aufgetragen, antrocknen lassen und dann kräftig zusammenpressen. Auf dem Gehäuse trocknet der Leim doppelt so schnell, deshalb den Stoff ca. 30 min VOR dem Gehäuse einleimen. Nicht zuviel Leim auftragen! Beim Gehäuse auch die Ränder auf der Unterseite mit Leim versehen, hier wird später der Stoff umgelgt und befestigt.

19. Jetzt wird mit möglichst vielen Händen, Armen und Füßen der Stoff (oder Kunstleder) ohne Falten um das Gehäuse gelegt. Irgendwas haut aber mit dem Kleber nicht hin, lt. Beschreibung sollte der nach dem Andrücken sofort halten?!? - OK, es lag daran, daß ich zuviel Leim aufgetragen hatte und das Gehäuse wahrscheinlich schon zu trocken war, beim linken Gehäuse, wo ich weniger Leim und den Stoff ca. 30min eher als das Gehäuse beleimt habe, klappte es besser.

20. Naja, auf jeden Fall klebt es jezt. Überstehende Stoffreste werden umgeklappt und von hinten entweder mit dem Leim oder Tackernadeln befestigt, ein Tröpchen Heißkleber wirkt an kritischen Stellen auch manchmal Wunder...der Rest wird mit Schere oder scharfem Cuttermesser abgeschnitten.

21. So sieht das ganze von hinten aus.

22. Jetzt werden die Löcher für die Lüftungsschlitze und den Hochtöner freigeschnitten. Die Tackernadeln werden vor dem Einbau des HTs wieder entfernt, diese haben nur den Stoff gehalten bis der Kleber trocken war.

23. Kurze Anprobe des HTs. Wenn alles paßt, gleich die Löcher für die Schrauben mit 2-2,5mm vorbohren.

24. Das fertige Werk. Die Weiche wird (wenn ich die richtigen Teile habe) in die Öffnung, wo vorher der Originale 85mm-Quäker gessesen hat, 'eingeworfen', vorher das Loch oder die Weiche polstern damit nix klappert.

Wie es klingt: Golf 2 Stufe 3

Hochtönergehäuse MK II

Für Visaton KE 25 SC, neues Design durch Verbindung mit der Verkleidung der A-Säule und Lackierung

Die alten gefielen mir nicht so optimal, auch das Kunstleder war nicht soo toll bezogen. Naja, hatte mal wieder bissel Langeweile und da hab ich die alten Gehäuse das Leder runtrer, und zusammen mit der Abdeckung der A-Säule in einem Stück laminiert.

1. nach dem völligen 'Entkleiden' des Gehäuses vom Leder und abkleben der betreffenden Stellen im Auto, wird vom Gehäuse zur Verkleidung der A-Säule Stoff gesapnnt. Den Stoff habe ich oben weiter im Türgummi eingeklemmt (was beim Golf II zum ausbauen der Abdeckungen der A-Säulen abgezogen werden muß). Die Verkleidung ist unten abgeschnitten, damit später für die Einbautiefe der KE 25 SC genug Platz ist.

2. Dann wird der Stoff mit angerührtem Harz getränkt und gleich ein paar Glasfasermattenstücke, die ich VOR dem Anrühren des Harzes zurechtgeschnitten habe, mit einlaminiert. Spätestens nach Aushärtung der 2. Schicht ist das Gebilde stabil genug, um es rauszunehmen.

3. Nun wird der überflüssige Stoff abgeschnitten, und das ganze grob mit der Flex in Fornm gebracht, eine grobe Schleifscheibe eignet sich hervorragend dafür.

4. Anprobe des Hochtöners. Der HT kommt in eine Tüte, damit er nicht verschmutzt,

5. da ich ihn jetzt nachträglich zwecks bündigem Einbaus an den Kanten anspachtel. Wer sowas neu baut, und nicht wie ich Reste verwertet, unbedingt beim Fräsen des Trägerrings aus MDF die Einsenkung mitmachen, geht wesentlich besser! Hier sieht man das ganze nachdem grober Spachtel aufgetragen wurde.

6. Nach dem Schleifen (mit Flex/Schwingschleifer und 120er Papier) wird nun über das ganze Gebilde Feinspachtel aufgetragen, nicht zuviel, sonst muß man soviel schleifen. Um mit dem Spachtel schon die Rundungen gut hinzubekommen, habe ich zum Auftragen einen kleinen Gummirakel verwendet, wer schonmal Tönungsfolie an Scheiben geklebt hat, wird die Dinger kennen...

7. Nach reichlich Schleifen (grob mit Schwingschleifer, dann mit Hand) sieht das ganze schonmal ansehnlich aus.

8. Wichtig ist, das das Gebilde (bei mir mit viel fummeln) paßt, wenn nciht, ändern. Danach ist das 2x gefüllert worden, es taten sich noch zu große Unebenheiten auf. Nach jedem Füllern wird fein mit der Hand geschliffen.

9. Mein Lackierer hat das ganze dann in RAL 9005 graphitgrau gespritzt, sieht jetzt aber nur so hell aus wegen dem Blitz. Die Front der Visaton KE 25 SC ist ebenfalls in dem Farbton lackiert worden, original war das viel zu grau.

Kabel verlegen

Gerade von nicht-Elektrikern gibt es ja immer wieder Fragen bezüglich der optimalen Verkabelung. Dabei sind in erster Linie natürlich Dinge zu beachten, wie die korrekte Dimensionierung der Stromkabel, die Verlegung der Cinchkabel und der Lautsprecherkabel.

Zuersteinmal sollen die Cinchkabel nicht zusammen mit den Stromkabeln oder dem Kabelbaum des Fahrzeugs verlegt werden, weil sonst Störungen, wie z.B. Lichtmaschinenpfeifen, schneller vom Cinchkabel aufgefangen werden. Die Cinchkabel sollten im Auto doppelt geschirmt sein. eine innere Schirmung führt gleichzeitig die Masse des Cinchsignals, die äußere Schirmung ist nur an der Seite des Radios angeschlossen, die andere Seite ist offen. Da sind dann meist kleine Pfeile oder eine Markierung, welche Seite zum Radio gehört und welche zum Verstärker. Das Kabel sollte solide Stecker haben, ab etwa 7-10€ / 5m bekommt man ein anständiges Kabel.

Bei Lautsprecherkabeln ist es egal, wo sie verlegt werden, das verstärkte Signal ist groß genug, um nicht beeinflußt werden zu können, und klein genug, daß es nicht in die Cinchleitungen einstreut. Abgeschirmte Lautsprecherkabel sind deshalb Käse, es bringt nichts. Die Kabel sind mit 1,5mm² zu Hochtöner, und 2,5mm² zu Tiefmitteltönern bzw. dem Frontsystem ausreichend dimensioniert. Bei kräftigen Subwoofern kanns dann auch mal ein 4mm² sein. Dicker ist besser, aber teurer, und niemand wird es hören, ob jetzt ein 4 oder ein 6mm² zum Frontsystem geht...

Stromkabel: Hier gilt es, besonderen Augenmerk zu verwenden. Um eine sichere Stromversorgung der Endstufe/n zu gewährleisten, muß man ein Kabel mit ausreichendem Querschnitt von der Batterie her ziehen. Das Massekabel kann entweder an einem blankgeschliffenen Punkt an der Karosserie befestigt werden (z.B. Halter für Sicherheitsgurt) oder besser, vom Massepol der Batterie gezogen werden, gerade bei neuen Fahrzeugen, wo viele Karosserieteile punktgeschweißt oder verklebt sind, ist die Fahrzeugmasse im Heck sehr schlecht. Wichtig! Das '+'-Kabel muß nach spätetens 30cm von der Batterie mit einer korrekt dimensionierten Sicherung abgesichert werden.! Der Sicherungswert hängt von der maximalen Stromaufnahme der Endstufe ab. Am Einfachsten ist, den Sicherungswert der Endstufe / die Sicherungswerte der Endstufen zusammen zu zählen, und davon ausgehend die nächst größere Sicherung zu wählen, z.B. ein Verstärker hat 60A Absicherung, so nimmt man vorne eine Sicherung mit 70A, oder bei 2 Enstufen mit 1x 30A und 1x 40A = 70A nimmt man dann eine 80A-Sicherung. Von dieser Sicherung ausgehend muß das Stromkabel dimensioniert werden. Dazu sind folgende minimale Kabelstärken UNBEDINGT! einzuhalten:

bis 50A - 10mm²
bis 63A - 16mm²
bis 80A - 25mm²
bis 100A - 35mm²
bis 125A - 50mm²

Da hin und wiedwer Anfragen kommen, von wegen 'ja aber in derunder Car-HiFi Tabelle steht daß ich nen 16mm² mit 300A belasten kann wenns nur 2m lang' meine Quelle:

Friedrich Tabellenbuch Elektrotechnik/Elektronik erschienen im Dümmler Verlag, Bonn. ISBN 3-427-53024-8

Tabelle Kabelquerschnitte (319K)

Im Auto gehe ich von Verlegeart B1 aus, bei mehr als 2 belasteten Adern. Iz ist der zulässige Strom, In die Sicherungs-Nenngröße, evtl. gibt es im Car-HiFi Bereich abweichende Größen (z.B. 70A oder 150 A), das kann man dann je nach zulässiger Strombelastbarkeit entscheiden. Die Car-HiFi Tabellen gehen von einem max. Spannungsfall auf der Leitung aus, NICHT von der maximalen Strombelastbarkeit! Deswegen komme da für kurze Strecken aberwitzige Stromwerte zustande.

Darüber lohnt es immer, zu mehreren Endstufen getrennte Leitungen zu verlegen. Wenn von einem Kabel aus auf mehrere Endstufen versorgt werden sollen, braucht man entweder einen Stromverteilerblock, oder kann das an einem vorhandenen Pufferelko tun, wichtig ist nur, daß der Kabelquerschnitt beibehalten wird, ansonsten muß erneut abgesichert werden nach obiger Tabelle. Das Massekabel muß den gleichen Querschnitt haben wie das Pluskabel.

Dicker kann nie schaden! Auch ein Kabel hat einen Widerstand, zwar nur wenige Milliohm, aber bei den großen Strömen, die bei einer Car-HiFi Anlage fließen können, summiert sich das schnell mal zu nem halben Volt, da die Leistung quadratisch mit der Spannung wächst, können so schnell 100 oder mehr Watt am Kabel verschenkt werden. Den Widerstand und den daraus resultierenden Spannungs- und Leistungsverlust in % könnt ihr mit folgender Excel-Tabelle errechnen:

Excel-Tabelle

Bei der Verkabelung neuer Anlagen an der Batterie zuletzt anschließen, bei Umverkabelung vorhandener Anlagen immer vor Beginn der Arbeiten die Sicherung hinter der Batterie entnehmen oder den Minupol abklemmen. Wenn die Batterie abgeklemmt wird, IMMER DEN MINUSPOL ZUERST ABKLEMMEN. Dieser ist ja bekannterweise mit der Fahrzeugkarosse verbunden. Angenommen ich schraube jetzt zuerst den pluspol ab, und komme mit dem Schraubenschlüssel an ein Blechteil, gibts nen kurzen und die Batterie kann explodieren. Wenn man zuerst die Masse trennt, kann dies nicht mehr passieren. Natürlich darf man trotzdem die Pole nicht kurzschließen. Noch ne kleinne Anmerkung: Die Spannung von 12V einer Autobatterie ist ungefährlich, das macht überhaupt nichts wenn man an beide Pole gleichzeitig anpackt. Gefährlich ist nur der Strom im Kurzschkußfall, da dieser starke Lichtbögen und somit Verbrennungen verursachen kann, und außerdem kann wie schon gesagt, die Batterie explodieren. Vor dem Verlegen die Kabelenden (soweit sie nicht schon rot und schwarz sind) markieren, z.B. das Massekabel mit einem Stück schwarzen Isolierband etc.

Pufferelkos / Powercaps: Ein sinnvolles Zubehör einer stärkeren Car-HiFi ANlage ist ein oder mehrere Pufferelkos. Diese stabilisieren direkt an den Endstufen die Bordspannung; durch einen viel geringeren Innenwiderstand und wesentlich kürzere Kabelwege können sie der Endstufe bei Impulsspitzen (Bässe) 'schneller' viel Strom zur Verfügung stellen als die Batterie, Ergebnis ist ein bei höheren Pegeln saubererer Klang und ein spürbar erhöhter Maximalpegel. Bei den Pufferelkos gibt es verschiedene Sorten, einmal die reinen Elkos, ohne jegliche Elektronik (wie ich sie verbaue), aufgrund des fehlenden Schutzes gegen Kurzschluß und der damit im Falle eines Falles einhergehenden Explosionsgefahr kann ich den Einsatz nur Leuten empfehlen, die sich mit Elektrik gut auskennen. Aber auch nicht alle Elkos mit Elektronik haben einen solchen Schutz, hier heißt es aufpassen! Die meisten Elkos müssen mindestens beim ersten Mal über einem Widerstand aufgeladen werden (sollte beigelegt sein, sonst Drahtwiderstand 10 Ohm 10 Watt besorgen), daß heißt, Masse wird am Elko angeklemmt, und vom +-Anschluß geht man auf ein Ende des Widerstands, und das andere Ende hält man an den Pluspol des Elkos. Mit einem Meßgerät kontrolliert man die Spannung am Elko, wenn diese etwa 10,5-11V erreicht, kann der Elko ans Stromnetz angeschlossen werden.

Natürlich muß man, je nachdem wie und wo das Kabel verlegt wird, etwaige Hindernisse 'umschiffen', die ich jetzt am Beispiel meines Golf 2 zeige. Je nach Fahrzeugtype und Anlagengestaltung können sich natürlich abweichende Verdrahtungsvarianten ergeben. In folgender kleiner Fotostory zeige ich die korrekte Verlegung und Anschluß der Stromkabel, ich verlege, mit Massepunkt direkt zur Batterie, 35mm² für meine Helix A4 competition und 50mm² für meine Rockford Fosgate punch 500a².

1. Das erste Hindernis, was besonders bei sehr dicken Kabeln wie den meinen Auftritt, sind enge Stellen. Der originale Kabelbaum geht neben dem Sockel für die Rücksitzbank entlang, die Stromkabel bekomme ich aber nicht mehr mit unter den Teppich. Also muß unter der Rücksitzbank eine Durchführung ins Blech geknackt werden. Es muß ja nicht gleich solch eine feine Hydraulikpumpe sein, die Teile gibts auch zum Schrauben. Zuerst bohrt man ein 10,5mm-Loch, dadurch kann man dann den Pinn der Pumpe stecken, auf welche man das Gegenstück für den gewünschten Durchmesser gesteckt hat, die Schneide schraubt man dann von der anderen Seite auf dem Pinn und dann wird gepumpt, der Pinn zieht die Schneide durchs Blech...

2. ...und man hat ruckzuck ein Loch in der gewünschten Größe. In den aufgehellten Kreisen sieht man oben: das Ausgestanzte Stück, darunter das Loch, und unten die Schneide des Knackers. Die unlackierten Schnittkanten des Lochs müssen dann mit ein wenig farbe vor Rist geschützt werden.

3. In das Loch kommt dann eine Gummidurchführung, daß die Kabel nicht an der scharfen Kante des Blechs durchscheuern und einen Kurzschluß verursachen können.

4. Das Kabel wird dann so gut es geht gebogen, bis es unter dem Teppich nicht mehr auffällt...

5. und dann zusammen mit dem originalen Kabelbaum weiter nach vorne verlegt, da wird meist so ein kleiner 'Kabelkanal' zu finden sein. Die Kabel immer schön paralell zueinander legen, nicht kreuzen, das sieht doof aus und kostet Platz.

6. Nun muß ein Platz gefunden werden, wo man mit den Kabeln vom Innenraum in den Motorraum gelangt. Normal findet sich dort schon eine mit einer Gummitülle versehene Durchführung die man verwenden kann, bei mir wurde das ein wenig eng. Nach Kontrolle daß man auf der anderen Seite in nicht hineinbohrt, kann man hier natürlich ein Loch (oder mehrere) bohren oder wie oben beschrieben knacken, hier muß allerdings zusätzlich drauf geachtet werden, daß das Loch hinterher wasserdicht ist. Deswegen habe ich hier 4 Kabelverschraubungen eingesetzt, die gleichzeitig als Zugentlastung funktionieren.

7. Dort wo die Kabel dann liegen, habe ich den Filz unter dem Teppich ausgespart, damit dieser später nicht in Beulen liegt.

8. Hier sieht man die andere Seite meiner Verschraubungen. Auf dem Kabel oben rechts befindet sich auch schon ein Kunststoffschutzschlauch, der das Kabel im Motorraum zusätzlich schützt.

9. In dieser Aufnahme (hoffentlich) zu sehen, wie meine Stromkabel von rechts kommen und die Cinchkabel von links, so daß sie möglichst weit entfernt sind.

10. Bevor es ans Anschließen der Kabel geht, muß ich nochmals darauf hinweisen, daß nur ein gut gecrimpter oder im Zweifelsfall verlöteter Kabelschuh auch einen sicheren Halt und einen guten Kontakt bietet. Einfach mit der Rohrzange breitgequetschte Kabelschuhe halten nicht und haben eine schlechte Verbindung. Eine solche Kerbzange wie auf dem Foto kann man evtl. im örtlichen Elektroladen leihen wenn man ganz nett fragt. Ich habe die (wie auch die Hydraulikpumpe) aus meiner Firma ausgeliehen.

11. Hier mal in der Nahaufnahme zu sehen, als Größenvergleich mein ME 45. Das Rad in der Mitte wird auf den jeweiligen Querschnitt eingestellt, mit den beiden 'Beißzangen'

12. wird dann der Rohrkabelschuh gekerbt. Dazu die Zange ansetzen, und die Griffe bis zum Anschlag zusammendrücken. Einmal am unteren Ende, udn einmal weiter oben. So sieht eine korrekte Crimpung aus. Hinterher ( oder wenn der kabelschuh viel diker als das Kabel ist, vorher) schiebt man aufs Kabel nen Stück Schrumpfschlauch drauf, oder so ne Gummitülle, daß nur an der Öse noch das blanke Metall rausguckt, gerade bei den Caps wirds oft eng, da kannst schnell mal nen Kurzschluß geben.

13. Ein Versuch, einen vergoldeten sog. 'High-End-Kabelschuh' zu crimpen, sieht so aus: erstmal ist das Rohrstück zu kurz, so daß nur 1x gekerbt werden kann, dann ist das Material zu hart, daß die Kerbzange da quasi durchgeschnitten hat und innen die Adern zu sehen sind, außerdem legt sich das zu harte Material nicht korrekt um die Kupferlitzen, bei den normalen Kabelschuhen macht das Kabel innen quasi einen 'Abdruck' in den kabelschuh, so ist der sichere Halt und die sichere Verbindung gewährleistet. Desweiteren (nicht zu sehen) ist dies kein Rohrkabelschuh, sondern einfach nur aus Blech gebogen, dort, wo es angesetzt war, ist es auseinandergeplatzt; danach konnte man mit ein bißchen wackeln die Ader litzenweise herausziehen. Das Teil ist absolut untauglich!! Es soll dazu spezielle zangen geben, aber warum eine teure, seltene Zange für einen Billig-Kabelschuh? Mich überzeugen ie Dinger in keinster Weise...

14. Nicht nur der Widerstandswert des Kabels, sondern auch der der Übergänge zählen, deswegen habe ich hier das Kabel direkt an den Pufferelko angeschlossen, von da aus weiter zur Endstufe. So spart man sich den Verteilerblock und ein paar Übergangswiderstände auch. Da ich vorne an der Batterie nur mit 80A abgesichert habe, kann ich für das Kurze Stück zur Endstufe auch 25mm² nehmen, genauso wie für das kurze Ende, was zu der kleinen Sicherung geht. Dahinter greife ich den Strom für das Radio ab, mit 1,5mm² oder 2,5mm² ist das absolut ausreichend dimensioniert. Abgesichert ists mit 6,3A. Die Masse habe ich mit einem Ringkabelschuh am Massepol des Elkos abgegriffen. So ist auch für das Radio eine optimale Störsicherheit gewährleistet, und der Massepunkt des Radios und der Endstufe sitzen dicht beisammen. Soetwas auszuprobieren lohnt immer, wenn man Probleme mit Störsignalen von der Lichtmaschine o.ä. hat.

15. Hier mal ein kleiner Schaltplan, wie die Verdrahtung und die Querschnitte sowie Sicherungswerte bei mir aussehen.

16. Hier sieht man jetzt den anderen Pufferelko für die Baßendstufe, auch hier habe ich diret am Elko doppelt geklemmt. Die grauen Klemmen neben der Radiosicherung sind für die Verteilung des Remote-Signals vom Radio, kann aber auch mit einer Lüsterklemme o.ä. gemacht werden.

17. Zur Befestigung der ANL-Sicherungshalter habe ich mir einen Blechwinkel aus elexiertem Alu einfallen lassen, der unter die Batterie geklemmt wird. Anderweitig hatte ich keinen Platz. So sitzen die Sicherungen schön nah und gut gesichert nah an der Batterie.

18. Nachdem auf alle Leitungen Schutzschläuche aufgeschoben sind, kommen für die Anschlüsse an den Sicherungen sowie an den zusätzlichen Batterieklemmen Aderendhülsen zum Einsatz, kennt bestimmt jeder von dünnen Adern, hier sind die 'richtigen' in 50mm². Gibts natürlich auch spezielle Preßzangen für, z.B. von Weidmüller, aber das geht auch mit der Kerbzange ganz brauchbar und vor allem sicher. Man muß nur ein Einstellung an der Kerbzange wählen, daß die Rundung der Hülse in die Rundung der Zange paßt, ich habe in 35mm² die 50mm² quetschen können. Zange nicht ganz zusammenpressen, da braucht man ein wenig Gefühl.

19. Nun werden zuerst die '+' Kabel an den Sicherungshaltern angeschlossen und die Sicherung daran verschraubt sowie das Gegenstück wo das Kabelende zur Batterie hin drankommt. Dann schiebt man das ganze Konstrukt in den Sicherungshalter. Bei den normalen Haltern mit den Glas-Rundsicherungen ist das nicht nötig, da werden die Klemmblöcke von der jeweils entsprechenden Seite eingeschoben. WICHTIG! Vor dem anklemmen an die Batterie unbedingt vorhandene Elkos aufladen! Siehe dazu den Abschnitt weiter oben.
Hier sieht man eine meiner 'Extra-Polklemmen', das Kabelstück zur Sicherung ist optimal kurz, maximal dürfens 30cm sein.Unter dem Kabel (als silberner 'Strich' zu sehen) die noch nicht angeklemmte Ringzunge vom kabelende der anderen Sicherung. Bei normalen Batterien muß man das alles an einen Pol anklemmen. Dies ist eine Exide Maxxima 900 Trockenbatterie. Gibts bei Maas Landtechnik für 142€ incl. Versand.

20. Jetzt ist die untere Sicherung ebenfalls angeklemmt. Wenn man so saudoofe Halter hat wie ich, ist es nötig, die Madenschraube, die das Kabel klemmt, bündig mit dem Metallteil des Halters zu feilen, da sonst der Schraubdeckel nicht draufgeht. Absolut ärgerlich sowas, nächstes Mal werde ich mich da mal nach was anderem umsehen. Die seitliche M10-Schraube (für die ich noch in die Anschlußklemmen neues Gewinde schneiden mußte, weil das irgendwein doofes Ami-Maß ist, Zollgewinde oder so) habe ich der Sicherheit wegen mit einer roten Abdeckung versehen, die im Lieferzustand die Pole der Batterie schützt.

21. Hier nochmal eine Nahaufnahme der beiden Sicherungen. Die obere ist ein wenig verdreht, das Kabel ist etwas unter Drall gewesen und die Halter haben keinen Verdrehschutz. Macht aber nix.

22. Nachdem ich trotz aller Mühen bei Vollast (--> kranker Pegel *g*) einen Einbruch der Spannung bei laufendem Motor von 14,4 auf nur 12,5V hatte, habe ich mir ne größere Lichtmaschine zugelegt, und zwar eine mit 120A aus nem Golf 3 VR6. Für den 2er sind mir keine in der Stärke bekannt. Meine originale hatte 65A, klar das das zuwenig ist. Gegen diesen Einbruch würde auch keine weitere batterie helfen, da diese Prinzipbedingt nur etwa 12,5V haben, nichtmehr, die Spannung darüber liefert einzig und allein die Lichtmaschine. Links die neue, rechts die alte.

23. Weder der Halter, noch das Riemenrad passen, aber egal, wenigstens hat die Welle den gleichen Durchmesser, so daß sich die alte Scheibe problemlos auf die neue LiMa schrauben läßt.

24. Da die Golf3-LiMa als Halter genau das Ding hat, was bei mir am Auto ist, brauchs da nen kleinen Adapter. Den habe ich aus nem Alu-Klotz selber gebastelt. War bei mir verdammt eng, ich würde jetzt die Löcher noch 3mm mehr als nötig auseinander machen. Vorher unbdingt den Abstand von der Riemenscheibe zum Halter messen, daß der Riemen hinterher nicht schräg läuft. Ich habe den Halter etwas schmaler gemacht als der Zwischenraum und ihn mit Unterleg- oder besser, paßscheiben um die entsprechenden mm 'verschoben', das ganze dann am Motor-Halter nochmals, dann in die andere Richung.

25. Die LiMa mit angeschraubten Adapter, 'neuer' alter Riemenscheibe und dem Verstelldings zum Riemen spanen.

26. Nun sitz die neue LiMa dort, wo sie hingehört. Ein bißchen Improvisations- und Basteltalent gehört dazu, ist aber ansich kein großes Problem.

27. Jetzt noch die originale Verkabelung der Lichtmaschine austauschen, denn während der Fahrt hat diese die Hauptarbeit zu leisten. Das originale 6mm² Kabel ist spätestens jetzt viel zu dünn,habe ich einfach an der Lichtmaschine und am Anlasser abgeklemmt (vorher Massepol der Batterie abklemmen!) und gegen ein 50mm² ausgetauscht, was direkt zu Batterie geht. Zusätzlich habe ich eine Leitung für Masse gelegt (original gehts über das Gehäuse der LiMa und die Fahrzeugkarosse), ebenfalls 50mm². Diese habe ich einfach an einem passenden Loch am Flansch der Lichtmaschine befestigt (oben rechts), Kontaktfläche vorher gut blankschleifen! Die Kabel werden natürlich wieder in Schutzschlauch eingepackt, und möglichst entfernt des Zündverteilers gelegt (das ist das runde Ding wo die einzelnen Kabel zu den Zündkerzen gehen). Man muß es bezüglich Störungen ja nicht drauf anlegen. Das kleine dünne Kabel dient quasi zum 'Einschalten' der Lichtmaschine über die Zündung und muß so wie es war wieder angeschlossen werden, bei mir paßten die Stecker nicht, habe ich per Rundsteckhülse am alten Kabl verbunden.

Hier das ganze nochmal in der großen Übersicht. die Anschlüsse an den Polklemmen oben sind für die normale Fahrzeugelektrik und die neuen Leitungen zur Lichtmaschine, die anderen Polklemmen und die obere Sicherung für die Helix und das Radio, und die seitlichen Anschlüsse für die Rockford-Fosgate.

So verkabelt, und auch dank der 120A-Lichtmaschine, habe ich an den Endstufen bei Vollast (ca. 1100W RMS und etwa 120A Aufnahmestrom) (Dauer-Dröhn-Lied a la Essential DJ Team, Thunderdome) eine Mindestspannung von 13,5V, bei normalem Techno noch knapp 14V, evtl. werde ich mir für den Bass-Amp noch nen weiteren 1F-Kondi holen. Vorher mit der alten LiMa warens nur 12,5V, das macht sich schon deutlich bemerkbar. Im Stand sinkt die Spannung der Batterie um etwa 0,3V ab, auf etwa 12,2V, Exxide sei Dank!

Mein Golf II

Hier mein Schätzchen: Golf II, Bj. 90, Sondermodell 'Madison' in montanagrün (nennt es türkis) mit Servolenkung, getönter Wärmeschutzverglasung, 1,6l Hubraum und wahnsinnigen 70PS. Hat jetzt 263 000km runter.

Nicht-serienmäßige Extras: Weitec Fahrwerk 80/60, vorne Bonrath-Federteller (15mm tiefer), hinten Spurverbreiterung 30mm. Felgen Powertech A in 7x14 ET33 mit Reifen Goodyear Eagle F1 GS-D2 185/55R14 82H.Sind etwas kleiner als die Serienbereifung, insgesamt ist der Wagen vorn ca. 105mm tiefer, hinten 70mm.

Komponenten:

Radio: Clarion DXZ 928 R

Frontsystem: 2x Visaton AL 130 + 1x KE 25 SC mit auf das Fahrzeug abgestimmter Frequenzweiche

Verstärker: Helix A4 competition

Subwoofer: 2x Visaton TIW 360 X

Verstärker: Rockford-Fosgate punch 500a²

Pufferelkos: 1x Mundorf Mcap 1,5F, 1x Dietz 1F

Batterie: Exide Maxxima 900

Lichtmaschine: 120A aus nem Golf 3 VR6

Ich will bestmöglichen Klang. Auch im Auto. Deswegen ist meine Anlage recht kompromißlos gestaltet. Über den langen Weg zum Ziel berichte ich hier: Golf II Stufe 3, GFK-Kofferaum und Kabel verlegen

Aufgrund von Resonanzproblemem und Frequenzgangeinbrüchen habe ich den vorderen Tiefmitteltöner so hoch wie möglich platziert und bei der Geklegenheit noch aufs Ohr ausgerichtet. Das Fenster läßt sich jetzt zwar nicht mehr herunterkurbeln, aber da lasse ich mir noch was einfallen (Elektrische Fensterheber als Zubehör sind viel zu teuer...) Der Hochtöner ist ebenfalls dem Home-HiFi-Programm der Firma Visaton entliehen, deswegen seine im Auto ungewohnte, doch recht stattliche Größe. Um ihn unterzubringen, habe ich aus GFK spezielle Gehäuse gebaut, und dann später noch mit der Verkleidung der A-Säule verbunden.

Bei offener Tür sieht man die Doorboards am besten. Sie sind komplett dicht, es besteht keine Verbindung zur Tür. Die Frequenzweiche habe ich als Showobjekt hinter Plexiglas blau beleuchtet eingebaut, die gute Zugänglichkeit macht auch das etwaige Ändern derselben wesentlich einfacher.

Im Kofferaum befindet derzeit ein GFK-Einbau im Aufbau. Die beiden VISATON TIW 360 X arbeiten je auf ein 40l großes, geschlossenes Gehäuse. In der Mitte ist die für den Sub zuständige Rockford-Fosgate punch 500a², rechts noch die Helix HXA 400, mittlerweile durch die Helix A4 competition ersetzt, die sich gebrückt ums Frontsystem kümmert. Das Loch rechts soll noch mit einer Plexiglas-Klappe verschlossen werden, dahinter sollen Erste-Hilfe-Kasten und Pannenspray. Die Stromverteilung und die Elkos befinden sich in der ehemaligen Reserveradmulde. Von der Batterie aus gehen jeweils plus und Minus, für die Rockford mit 50mm², für die Helix mit 35mm². Noch ists nicht ganz fertig, ich warte auf den Lack, dann wird lackiert.

Hier mal ein paar Bilder vom Radio:

Das Clarion DXZ 928 R hat 6 Cinchausgänge, einen 1A+ CD-Klang und Laufzeitkorrektur. Durch unterschiedliche Entfernungen, die die Lautsprecher im Auto zum Fahrer haben, ergeben sich Laufzeitunterschiede, d.h., der Schall der rechten Seite kommt beim Fahrer später an. Mit der Laufzeitkorrektur (LZK) kann ich jetzt die linke Seite verzögern (kann ich direkt in Entfernungen angeben, auf 5cm genau) so daß der Schall gleichzeitig ankommt. Das verbessert die Mittenortung und die Bühne im Auto IMMENS! Hätte ich selbst nicht für möglich gehalten.

Nach insgesamt 7 Jahren mit einem CD-Wechsler drin, störte mich natürlich das Chaos wild rumfliegender CDs im Auto. Habe mir da bei ebay eine 'Fischer-CD-BOX' besorgt, da gehen 6 CD ohne Hülle hinein. Mit Druck auf die Öffnungstaste springt die CD heraus und ich kann sie bequem wechslen.

Freisprecheinrichtung (jetzt über das Radio) darf natürlich der Sicherheit wegen auch nicht fehlen. Das weiße überbelichtete etwas ist eine einfache Spannungsanzeige, die über die Bordspannung Auskunft gibt. Manchmal ganz nützlich...

Peugot 106 von Anni

Preiswerte Minimalanlage um 350€

Bislang hatte ich 2 Peugot 106 in meinen Fingern, hier den von Anni, der Schwester von meinem Schatzi. Sie wollte eine möglichst billige Anlage, und ich habe versucht, das beste draus zu machen, was mir denke ich gelungen ist.
Hier gibts den Wagen von meinem Schatz.

Komponenten:

Radio: Clarion DXZ 329 RB (ca. 200€)

Frontsystem: Pyle PLM 5K (ca. 90€)

Verstärker: Pyle QA 4400 II (ca. 140€)

Subwoofer: Mivoc XAW 210 HC (ca. 55€)

Material wie Kabel, Sicherungen, Holz, Teppich und GFK schlagen mit etwa 70€ zu Buche.

Durch ständiges Mitfahren in gut beschallten Autos bei mir und meinem Schatz, hat sich auch ihre Schwester Anni dazu entschlossen, ihr Auto von mir Soundtechnisch etwas aufpeppen zu lassen. Ihr wichtigstes Ziel war, das das möglichst wenig kostet, und meins, ihr für das bißchen Geld was möglichst vernünftiges einzubauen. Die Pyle hat sie allerdings nur, weil die vorher bei meinem Schatz im Wagen war und sie die günstig bezogen hat :). Eine vernünftige Endstufe wäre hier die Carpower Wanted 4/320 gewesen, für 160€, die Pyle war damals ein Fehlkauf.

Etwas anders sieht das mit dem Pyle Frontsystem aus. In den Originaleinbauplätzen verbaut, konnte es mich nie überzeugen, ganz nett, aber nicht gut. Jetzt habe ich Anni Doorboards gebaut (gleiche Technik wie bei meinem Schatz) und die Pyles darin verbaut, nach oben angewinkelt - dazwischen liegen 2 Klassen! Hier hat sich wiedereinmal krass bestätigt, wie stark das Anwinkeln der Tief-Mitteltöner für guten Klang verantwortlich ist. Die Hochtöner sitzen in den Aufbau-Gehäusen in etwa 12cm Höhe an der A-Säule.

Der Mivoc-Bass XAW 210 HC fiel mir in der Hobby HiFi 1/2004 auf, eigentlich prädestiniert für ultrakompakte Baßreflexgehäuse, macht er jedoch dank der Anhebung unterhalb 60Hz durch die Druckkammer des Autos wahnsinnig Dampf und klingt sehr präzise und ist nicht ortbar, da durch die schwere Membran der Schalldruck schon ab 100Hz abfällt und so schon mit 12dB-Filtern ausreichend getrennt werden kann. Das Teil kann in jede Richtung fast 8mm linear auslenken, hat ein segmentiertes Magnetsystem zur Belüftung und viele weitere sinnvolle Details, ist wertig verarbeitet und mit seiner weißen Membran und dem polierten Aluguß-Korb sehr schick. Frau ist begeistert :)

Das ganze ist jetzt natürlich erst eine Probekiste, die ich noch rumliegen hatte, und ist erstmal mit 2 Latten bombenfest verkeilt. Später soll das dann mal entweder eine Kiste werden die sich der Rückbank anschmiegt oder so wie oben bei dem roten.

Klang

Ich war wirklich überrascht, was aus dem Pyle-System rauskommt, wenn es denn nicht in den originalen Öffnungen steckt und seine Mitteltonanteile in den Fußraum bläst. Einzig die Hochtöner zischeln und bieten natürlich nicht die Auflösung die z.B. das VDO dayton bietet, aber Techno/Trance kommt hier schon mit sehr hohem Spaßfaktor, den auch der kleine 20er Baß bestimmt nicht versaut. Er ist schön präzise, und ne ganze Ecke druckvoller und lauter als bei meinem Schatz, was daran liegt, daß der Sub hier gen Kofferaumklappe gerichtet ist, der Seiteneinbau bei meinem Schatz taugt nicht, der Baß will nie richtig zum Frontsystem passen. Im Zuge der gescheiten Kiste für Anni werde ich Schatzi ebenfalls eine neue bauen, die sich der Rückbank anschmiegt. Alles in allem ist diese Anlage für das bißchen Geld ein absolutes Schnäppchen, vor allem wer sich die Mühe macht, und gescheite Doorboards baut, wird mit einem Klang, den man bei dieser Preisklasse bestimmt nicht erwarten würde, belohnt. Ein echter Tip für die, die ihre Anlage vom Taschengeld bezahlen müssen.

Kabel legen im Peugot 106

Für das Stromkabel von der Batterie nach innen sind leider keine Durchführungen vorhanden, also muß man da selber tätig werden. Zuerst baut man das Handschuhfach aus, das ist rundrum mit Torx-Schrauben befetigt. Hat man alle los, muß man das ganze irgendwie verkanten und nach unten hinausbefördern, sanfte Gewalt ist hier gefragt.

Nachdem man das Türgummi entfernt hat, und die darunterliegenden Metall-Clipse mit einem Schraubendrehe abgehebelt hat, kann man den Teppich halbwegs wegklappen.

Vom Motorraum aus bohrt man, nachdem man sich vergewiisert hat, das dort nichts beschädigt wird (Kabel, Leitungen etc, die Filz/Gummimatte unter dem Teppich kann ruhig durchbohrt werden) 1 oder 2 Löcher für die Kabeldurchführung, knackt die auf entsprechenden Durchmesser oder nimmt einfach einen großen Senker um sie auf 16 oder 20mm zu erweitern. Danach Grate entfernen und die blanken Stellen mit Farbe o.ä. versiegeln, soll ja später nicht rosten. Dann habe ich dort 2 Kabelklemmverschraubungen eingesetzt, die mit Gegenmutter verschraubt werden. Sie dienen gleichzeitig als Kantenschutz, Wasserdichtung und Zugentlastung.

Dann gehts auf der rechten Seite nach hinten.Die Abdeckung der B-Säule ist unten mit 2 Torx-Schrauben fest, dann man die mit etwas sanfter Gewalt nach unten wegziehen. Den Gurt muß man auch unten losschrauben, dann kann man das Kabel unter dem Teppich lang legen. Rücksitzbank baut man ab, indem man sie hinten anpackt, nach vorne hochklappt und dann aushängt. Einzig fummlig ists, die Kabel, besonders Stecker, unter der Lehne durchzuschieben, dazu am besten dort, wo im Kofferaumboden die vertieften Rillen sind und wenn die Lehne leicht geklappt ist. Man kann aber auch die Lehne mit den Kreuzschrauben an der Seite (dieses komische gebogene Blechteil) losschrauben, muß aber meist nicht sein.

Die Lautsprecherkabel kann man wegen des Steckers und fehlender Durchführungen nicht ohne weiteres bis direkt in die Tür ziehen. Hier muß man entweder den Stecker komplett ausbohren (solang da nur die LS-Kabel durchgehen, ja auch kein Problem) oder man verwendet einfach die originalen Kabel, indem man vorne an die Enden, die zu den Steckern gehen, die von der Edstufe kommenden Kabel anlötet. Das sind ein grünes und ein rotes Kabel, links sind die direkt unter dem Sicherungskasten mit einem Stecker verbunden, daraus werden ein orangenes und ein weißes. Orange und weiß kommen auch von der rechten Seite am Radio an.

Peugot 106 von Schatzi

Exzellente Ein- und Aufsteigeranlage um 550€

Bislang hatte ich 2 Peugot 106 in meinen Fingern gehabt, hier den von meinem Schatz, wo ich mit möglichst wenig finanziellen Aufwand eine sehr gut klingende Hier gibts den Wagen ihrer Schwester, wo das Gebot von 'möglichst preiswert' stand, was sich in einem nochmals 200€ geringeren Anschaffungspreis niederschlug.

Komponenten Schatzi:

Radio: Grundig 5600 RDS + Wechsler MCD 30 (uralt, aber saugut!)

Frontsystem: VDO dayton HPC 1300 (175€, bei ebay neu für 85€ gesehen!!!))

Verstärker: Helix HXA 400 (230€)

Subwoofer: Mivoc XAW 210 HC (ca. 55€)

Material wie Kabel, Sicherungen, Holz, Teppich und GFK schlagen mit etwa 100€ zu Buche.

Auf langes drängen von meinereiner (und größtenteils Eigenkapital, aber ich will da auch mal mit fahren und mir dann nicht die Originalquäker anhören) habe ich es geschafft, Schatzi davon zu überzeugen, daß eine kleine HiFi-Anlage a) sein muß und b) Platz hat.

Ein kleines Problem gabs mit den Stromkabeln (16mm², Masse auch direkt von der Batterie), es wollte sich einfach kein geeigneter Durchbruch vom Motor- in den Innenraum finden. Gesagt, getan, die Ablage, wo bei Autos *g* das Handschuhfach sitzt, rausgeschraubt, und zwei Löcher gebohrt, wo ein PG9er Würgenippel reinpaßte. Kabel gehen dann auf der rechten Seite weiter nach hinten und dann unter der Rückbank durch zum Verstärker. Hätte ich das Baßgehäuse nicht schon fertig gehabt, wäre jetzt die Endstufe rechts und der Baß links. Dazu mehr weiter unten!

Als Frontsystem arbeitet das VDO dayton HPC 1300 Komposystem mit einem Tiefmitteltöner mit Gußkorb, Hinterlüftung und Membran aus Glasfaser-Kevlar-Nomex-Gemisch. der Gewebe-Hochtöner wird von einem weichen Gitter geschützt. Die leider sehr klobige, runde Weiche ist solide aufgebaut mit Luftspulen und MKP-Kondensator vor dem Hochtöner. Eine Pegelabsenkung von 3 oder 6dB kann per Jumper umgesteckt werden. Die Tiefmitteltöner sitzen in Doorboards, angewinkelt auf den Fahrer. Die Hochtöner habe ich an die A-Säulen verbaut, welche ich mit GFK und Kunstleder verkleidet habe.

Das System spielt einfach nur genial! Es ist schier unglaublich, wie gut das für das Geld klingt! Eine Messung ergab einen perfekten Frequenzgang, lediglich ein Bucel bei 150Hz, bedingt durch das zu kleine Volumen der Doorboards, stört die Idylle, dem werde ich mich aber noch widmen und es mal mit einer KU, einer kontrollierten Undichtigkeit ebntschärfen. Die Bühne ist für einen Wagen ohne Laufzeitkorrektur sehr sehr gut, es gibt bis auf besagte 150Hz keine tonalen Schwächen. Es spielt ausgewogen, klar, auflösend, und keine Spur nervig oder angestrengt. Die gute Ankopplung an den Sub ergibt einen erstaunlich guten Kickbass. Eine ganz ganz dicke Empfehlung ist dieses System, es kann klanglich durchaus mit einem Xetec G5 / T26 mithalten, was immerhin über 300€ kostet.

Den Wechsler habe ich ganz geschickt im Fußraum zwischen Fahrer und Beifahrer reingequetscht, er ist an der Mittekonsole mit einem selbstgebogenen Metallwinkel verschraubt. So nimmt er überhaupt keinen Platz weg. Ist aber verdammt eng, einen 10-Fach Wechseler bekommt man da nicht unter.

Als Verstärker kommt eine Helix HXA 400 zum Einsatz. Vorher war eine Pyle QA 4400 II drin; jetzt mit der Helix kann ich mit quasi gleicher Leistung den Sub ohne in seine Begrenzung zu treiben wesentlich weiter pegeln. Zwei Kanäle der Helix kümmern sich um das Frontsystem, mit Hochpaß bei 85Hz, die anderen beiden Kanäle sind gebrückt für den Subwoofer, Tiefpaß bei ebenfalls 85Hz. Den Verstärker habe ich auf eine MDF-Platte montiert, welche oben mit 2 Alustreifen befestigt ist und unten zwischen Radkasten und einer langen Erhebung im Boden eingeklemmt ist. Die Kabel laufen alle hinter der Platte entlang.

Als Subwoofer kommt ein Mivoc XAW 210 HC zum Einsatz. Der Mivoc hat einen sehr stabilen Alugusskorb, ein segmentiertes Magnetsystem, einen Phaseplug, Bohrungen direkt unterhalb der Polplatte zur Belüftung der Schwingspule sowie eine Belüftung unterhalb der Zentrierspinne, an der übrigens die Zuleitungslitzen befestigt sind. Das verhindert ein eventuelles Ermüden dieser, was bei dem linearen Hub von fast 8mm in jede Richtung auch notwendig erscheint, ebenso wie die zusätzlich zur Verklebung an der weißen, aus echtem Glasfaserlaminat bestehende steife Membran vernähte Gummisicke.

Als Behausung dient euin dem Kofferaum angepaßtet 12l großes, geschlossenes Gehäuse.

Hier muß ich mal den 106 als einbaufreundliches Auto loben, die Flächen der Radkästen sind gerade und winklig zum Boden. Der Mivoc ist mittels einer 10mm Schallwandaufdopplung (Bild 1) versenkt eingebaut. Wegen der Halterung für die Rücksitzbank muß an der entsprechenden Seite eine Aussparung gefräst werden (Bild 2), von innen wird die Ecke mit einem paßgenauen Rest 10mm-Platte stabilisiert.Der Teppich geht bis in die Einsenkung hinein (Bild 4) und wird mit dem Chassis festgeklemmt. Das Gehäuse ist durch einen Holzdübel (Bild 3) gegen Verrutschen gesichert, der steckt in einem Loch, wo normal die Plastikhalter für die Kofferraummatte befestigt sind. Ein schmaler Alustreifen der an das Plastik des Seitenteils gespaxt wird hält den Sub unverrückbar in Position (großes Bild oben).

Der Mivoc arbeitet sehr sauber, druckvoll und konturiert bis zu 'kopfschmerzverursachenden Pegel' (O-Ton Schatzi). Auch die nötige Portion Tiefgang ist deutlich vorhanden. Hinzu kommt, daß im Peugot nichts klappert, mußte lediglich die Plastik-abdeckung der Kofferraumklappe mit Schaumstoffdichtstreifen ruhigstellen. Sonst sind ja auch keine Verkleidungen da, die klappern könnten...

Dieser Einbau ist ein sehr gutes Beispiel, wie man guten Klang, eine gehörige Portion S(B)ass bei sehr geringem Platzbedarf für ca. 550€ incl. Kabel, MDF, GFK und Teppich ins Auto bekommt. Mein Tip für Einsteiger und Aufsteiger.

Kabel legen im Peugot 106

Für das Stromkabel von der Batterie nach innen sind leider keine Durchführungen vorhanden, also muß man da selber tätig werden. Zuerst baut man das Handschuhfach aus, das ist rundrum mit Torx-Schrauben befetigt. Hat man alle los, muß man das ganze irgendwie verkanten und nach unten hinausbefördern, sanfte Gewalt ist hier gefragt.

Nachdem man das Türgummi entfernt hat, und die darunterliegenden Metall-Clipse mit einem Schraubendrehe abgehebelt hat, kann man den Teppich halbwegs wegklappen.

Vom Motorraum aus bohrt man, nachdem man sich vergewiisert hat, das dort nichts beschädigt wird (Kabel, Leitungen etc, die Filz/Gummimatte unter dem Teppich kann ruhig durchbohrt werden) 1 oder 2 Löcher für die Kabeldurchführung, knackt die auf entsprechenden Durchmesser oder nimmt einfach einen großen Senker um sie auf 16 oder 20mm zu erweitern. Danach Grate entfernen und die blanken Stellen mit Farbe o.ä. versiegeln, soll ja später nicht rosten. Dann habe ich dort 2 Kabelklemmverschraubungen eingesetzt, die mit Gegenmutter verschraubt werden. Sie dienen gleichzeitig als Kantenschutz, Wasserdichtung und Zugentlastung.

Dann gehts auf der rechten Seite nach hinten.Die Abdeckung der B-Säule ist unten mit 2 Torx-Schrauben fest, dann man die mit etwas sanfter Gewalt nach unten wegziehen. Den Gurt muß man auch unten losschrauben, dann kann man das Kabel unter dem Teppich lang legen. Rücksitzbank baut man ab, indem man sie hinten anpackt, nach vorne hochklappt und dann aushängt. Einzig fummlig ists, die Kabel, besonders Stecker, unter der Lehne durchzuschieben, dazu am besten dort, wo im Kofferaumboden die vertieften Rillen sind und wenn die Lehne leicht geklappt ist. Man kann aber auch die Lehne mit den Kreuzschrauben an der Seite (dieses komische gebogene Blechteil) losschrauben, muß aber meist nicht sein.

Die Lautsprecherkabel kann man wegen des Steckers und fehlender Durchführungen nicht ohne weiteres bis direkt in die Tür ziehen. Hier muß man entweder den Stecker komplett ausbohren (solang da nur die LS-Kabel durchgehen, ja auch kein Problem) oder man verwendet einfach die originalen Kabel, indem man vorne an die Enden, die zu den Steckern gehen, die von der Edstufe kommenden Kabel anlötet. Das sind ein grünes und ein rotes Kabel, links sind die direkt unter dem Sicherungskasten mit einem Stecker verbunden, daraus werden ein orangenes und ein weißes. Orange und weiß kommen auch von der rechten Seite am Radio an.

Tips & Tricks

An dieser Stelle möchte ich dem ambitionierten Bastler ein paar kleine Kniffe und Hintergrundinformationen zu Verfügung stellen.

Power-Cap bzw. Kondensator laden

Ein Kondensator oder Power-Cap stabilisiert die Spannung an der Endstufe bei kurzzeitigen Einbrüchen, wie starker Belastung des Bordnetzes durch Baßimpulse etc. Ab 500W RMS ist eine Kapazität von etwa 1F (Farad) zu empfehlen, pro weitere 500W ein weiteres Farad. Solch Power-Cap ist allerdings kein Spielzeug!

Zur Installation erstmal vorne die Sicherung der Anlage entfernen, dann den Power-Cap so nah wie möglich bei der Endstufe verbauen, mit dem dicken + und - Kabeln auf den Power-Cap an die entsprechenden Anschlüsse, und von dort mit möglichst kurzen Kabeln (<30cm) in gleicher Stärke weiter zur Endstufe.
Manche Power-Caps haben noch einen Anschluß für Remote, der wird am Antennen- oder Remote-Ausgang des Radios angeschlossen, dort wo auch die Endstufen mit eingeschaltet werden.

Je nach Power-Cap ist es wahrscheinlich notwendig, diesen per Glühlampe oder Widerstand zu laden. Meist ist sowas mit dabei. Wird nicht ausdrücklich darauf hingewiesen, daß der Power-Cap eine Lade-Elektronik hat, muß er geladen werden, dazu besorgt man sich einen Keramik-Widerstand mit etwa 10W Belastbarkeit und 10 Ohm. Den kann man dann am besten vorne anstatt der Sicherung mit den Beinchen in die Halterungen halten (alternativ geht das auch mit beigelegter Glühlampe), und zwar etwa 1 Minute lang. Am besten ist es, wenn man gleichzeitig die Spannung am Cap mißt, ab etwa 10-11V kann der Widerstand raus und die Sicherung eingesetzt werden, bei Glühlampen dann wenn diese nicht mehr leuchtet.

Sollte das Fahrzeug einmal zu Wartungsarbeiten in die Werkstatt müssen oder der Cap ausgebaut werden, wieder Sicherung vorne raus, und den Widerstand am Cap zwischen + und - halten, wieder etwa 1 min, bis die Spannung auf unter 2V gefallen ist.

VORSICHT! Ein Einschalten des Kondensators ohne Widerstand kommt einem Kurzschluß gleich, es fließen extrem hohe Ströme und der Kondensator kann explodieren.

Subwoofer

Gehäusestärke und Dämmung

Dämmen meint, den Schalldurchtritt durch die Gehäusewände zu minimieren, die geschieht bei Subwoofern am allerbesten mit ca. 60-80mm breiten 19mm starken MDF-Streifen, die einzeln diagonal oder alle 12-20cm hochkant auf größere (mitschwingende) Wände geleimt werden. So wird die Resonanzfrequenz der Wand (besser: jetzt der Wandabschnitte zwischen den Streben) erhöht und kann vom Subwoofer mit seinem begrenzten Übertragungbereich nicht mehr angeregt werden. Durch aufbringen von selbstklebenden Bitumenmatten lassen sich nun diese höherfrequenten Schwingungen (wenn sie denn noch da sind) weiter minimieren. Die Bitumenmatten sollten min. 4mm dick sein, 2mm bringen fast nichts. Ebenso der beliebte Noppenschaum, der wäre hierfür viel zu leicht, mehr dazu auch unter 'Dämpfung'. Als Gehäusematerial kommt am besten 19mm MDF zum Einsatz, dies ist so gut wie in jedem Baumarkt oder Holzhandel erhältlich, dickere Wände sind natürlich besser, aber kein Vergleich mit o.g. Streben, und sie haben ein wesentlich höheres Gewicht, was im Auto nunmal nicht soo ideal ist.

Dämpfung und Stehende Wellen (Resonanzen)

Dämpfen meint, störenden Schall innerhalb des Gehäuses zu vernichten bzw. in Wärme umzuwandeln, und geschieht mit Dämpfungswolle, wie z.B. Moltofil von IT, Muhwolle oder allgemein wie ich es nenne, 'HiFi-Kuschelmatte'. Bei geschlossenen Gehäusen kommt durch eine komplette Dämpfung des Gehäuses dazu, das durch die durch das Dämpfungsmaterial herabgesetzte Schallgeschwindigkeit sich das Volumen virtuell um 10-15% vergrößert, d.h., wenn ein Subwoofer 33l Volumen braucht, reichen 30l plus das locker im kompletten Gehäuse gefüllte Dämpfungsmaterial aus, um die gleichen Eigenschaften wie das leere 33l-Gehäuse zu haben.

Die Schädlichkeit sog. 'Stehender Wellen', Resonanzen der Frequenzen, die min. 1/2 mal in das Gehäuse passen, ist unbestritten, es kommt zu dröhnen und Überhöhungen. Betrachtet man das auf den Spezialfall 'Subwoofer' wird das ganze jedoch wesentlich harmloser.

Ein Sub spielt normal bis 80Hz, gehen wir von einer 12dB/Oktave-Trennung aus, sind 160Hz schon 12dB leiser als Normalpegel, also weniger als halb so laut.

Die Wellenlänge bei 160Hz ist 1/160*341m/s = 2,13m. Stehende Wellen bilden sich ja, wenn eine Halbwelle noch ins Gehäuse paßt, also 1,06m. Ist das Gehäuse also innen 1,06m, gibt es eine stehende Welle bei 160Hz. Bei einer typischen, max 50cm breiten Kiste erhöht sich die Frequenz auf 320Hz, die dann schon 24dB leiser ist als 80Hz.

Will man soetwas effektiv bedämpfen, muß die Stärke des Dämpfunfgsmaterials min. 1/4 der Wellenlänge, also 53cm betragen. Da bringt eine 4 oder 8cm dicke Schicht Dämpfungsmaterial an der Rückwand genausowenig wie 3cm hoher Noppenschaum, dieser bringt NICHTS in einem Subwoofergehäuse! Auch wenn mans noch so oft sieht.

Fazit: Bei üblichen Subwoofergehäusegrößen von ca. 50cm ergeben sich erst bei gut 320Hz herum stehende Wellen, die aber schon mit minimaler Flankensteilheit etwa 25dB leiser angeregt werden als der Hauptpegel, das ist absolut vernachlässigbar.

Will man trotzdem wirksam dämpfen, muß die Dicke des Dämpfungsmaterials min. 1/4 der Wellenlänge sein, also 20cm, was einer fast vollständigen Füllung des Gehäuses entspricht. Dies ist bei geschlossenen Gehäuses nur wegen des Nebeneffekts der Volumenvergrößerung anzuraten, bei Baßreflexgehäusen ist es sogar in sofern schädlich, da es (wenn auch in geringem Maße) die für das Baßreflexsystem nutzbaren Frequenzen dämpft, die Kiste im Endeffekt leiser wird. Auf jeden Fall sollte ein ausreichend großer Platz hinter dem Chassis und zwischen Chassis und Baßreflexrohr/kanal frei bleiben. Sinn machen tut soetwas erst, wenn im Bereich der Abstimmungsfrequenz der Kiste eine merkliche Überhöhung eintritt, hier kann man durch gezieltes Einbringen vn Dämpfungsmaterial den Pegel in diesem Bereich senken, um so eine linearere Widergabe zu erzielen.

Chassis einschwingen lassen

Einspielen ist nur nötig, umd die endgültigen Thiele-Small-Parameter schnell zu erreichen, dazu den Woofer ohne Gehäuse mit seiner Resonanzfrequenz betreiben, erst mit wenig Hub, und im Laufe von 6-10h den Hub langsam Richtung dessem linearen Maximum erhöhen. Ist wichtig, wenn man das neue Chassis messen will, kann es ohne Einspielen zu falschen Ergebnissen führen.

Radio

Adapter für High-Power-Radios ohne Vorverstärkerausgänge

Zum Glück immer seltener finden sich sog. High-Power-Radios ohne extra Vorverstärkerausgänge zum Anschluß eines Verstärkers. Im Gegensatz zu den meisten Werksradios mit 5-7W starken Verstärkern kann man die mit Brückenendstufen versehenen High-Power Radios mit Leistungen von 10-20W nicht an evtl. vorhandene High-Lever-Inputs an externen Verstärkern anschließen. Hier hilft aber folgende kleine Bastelei:

Vom jeweiligen '+'-Lautsprecherasugang wird ein MKT-oder MKP-Kodensator mit 1µF und min. 50V Spannungsfestigkeit angeschlossen, gefolgt von einem 4,7kOhm großen Widerstand, hier reicht eine 1W-Type, ebenso für den Paralellwiderstand von 1KOhm. Von da aus gehts dann auf eine Cinchbuchse, und zur Endstufe weiter gehts dann mit einem normalen Cinchkabel. Sollte mit dieser Schaltung der Baß zu schwach werden, kann statt des 1µF-Kondis auch bis 10µF eingesetzt werden. Klanglich ist das ganze, weils halt schon durch die Endstufen des radios kommt, nicht sonderlich zu empfehlen, aber als Übergangslösung bis Geld für ein besseres Radio da ist, eine günstige und einfache Lösung.

Trecker-Hifi

Wenn Wohnzimmer und Auto gut beschallt sind, kann ich es natürlich nicht auf mir sitzen lassen, daß ich aufm Trecker nur ein ca. 25 Jahre altes Radio habe, was lediglich bis 104MHz geht so daß ich nichtmal Eins Live kriege, und mir ein Blaupunkt-Plastelautsprecher 10cm neben mir ins rechte Ohr trötet.

1. Nachdem das Uralt-Radio entfernt war, muß erstmal der Radioausschnitt größer gemacht werden, um ein DIN-Gerät unterzubringen. Flex, Bohrer und Feile und 20min Zeit :-)

2. Das neue Radio ist tiefer als das alte, und dahinter sitzt ein Luftfilter für die Inneraumbelüftung, deswegen kommt noch ein ausgesägter 19mm-MDF-Rahmen vor den Einbaurahmen.

3. Die gesamte Kabelage mußte auch erneuert werden und die Leitungen für die neuen Lautsprecher gelgt werden. Diese verschwinden in irgendwelchen Ritzen.

4. Hier ein Blick aufs Radio durch die Öffnung vom Luftfilter. Wäre schön, wenn man im Auto so gut hinter das eingebaute Radio kommen würde, um die Kabel gescheit zu ordnen!

5. Da sitzt es, das 'neue' SEAT-Radio. Nicht schön, aber selten.

6. So sieht das vom Fahrersitz aus aus. Die Lautsprecher hatte ich mal für die Firma gebaut und standen auf meiner Werkbank. Den dazugehörigen Subwoofer habe ich jetzt aber noch nicht im Trecker untergebracht, da muß was kräftigeres her.

7. Eine schicke 16V-Antenne gibt auch beim Trecker 5 Extra-PS :) und läßt sich hoffentlich nicht so schnell von tiefhängenden Ästen beeindrucken wie die alte.

8. Und hier ist das gute Stück in voller Pracht, 60 bärige PS und 4 Tonnen Leergewicht, Allradantrieb und im Gegensatz zu dem Gefährt im Hintergrund voll geländetauglich :-)

Klingen tut das ganze schonmal wesentlich besser als die alte Quäke, auch wenn ich wahrscheinlich noch etwas an der Weiche machen muß, und ein Sub muß natürlich auch noch untergebracht werden. Der muß klein sein und braucht ordentlich Dampf, der Trecker ist ziemlich laut...

Abenteuer CRT

Aus mangel an Geld für einen richtig guten CRT habe ich mir jetzt mal zum 'Blut lecken' nen billiges 7-Zoll-Gerät geholt, einen 'Maxivideo VS 300', dem eine ziemliche Exclusivität vorausgeht, vor allem, wenn man mit Google versucht, etwas über ihn in Erfahrung zu bringen :) Wer hierzu irgendwelche Informationen hat, oder gar einen Schaltplan, möge sich bitte bei mir melden!

7.5.04: Plaziert habe ich das Monstrum erstmal auf nem Schrank hinterm Sofa, projiziert wird vorerst auf die Wand, wenn das Teil bleibt, kommt ne Leinwand her.

Nach der bekannten Einstellorgie (wo sich das alte Biest der ein oder anderen Sache beharrlich widersetzte) macht er jetzt erstmal ein großes Bild.

16:9, RGB und Schärfe sind leider noch Sachen, wovon ich träume, aber hier schonmal ein paar Fotos vom Testaufbau:

Das Gute Teil ist 52cm breit, 64cm lang und 22cm hoch. Eine kleine Kiste, wer mal einen 'richtigen' CRT gesehen hat. Der Schrank steht da natürlich akustisch äußerst ungünstig, außerdem müßte der Proki direkt übers Sofa um ein nicht zu großes und unscharfes Bild hinzubekommen.

2m Bildbreite habe ich jetzt, die Silhoutte rechts ist meine VOX, unter dem Bild das Rack (jetzt ohne TV).

8.5.04:

Zwecks besserem Kontrast und weniger Streulicht habe ich die Seiten des Bildes dunkel verhängt, außerdem habe ich als 'Leinwand' ein weißes Bettlaken verwendet. Mustertapete kommt nicht gut...

Folgendes ist bis jetzt zum Beamer zu sagen:

1. Bislang noch keine Ansteuerung über RGB möglich (geht wenn überhaupt nur nach nem kleinen Umbau), daher ein recht verwaschenes Bild.

2. Kein 16:9 möglich (anamorphe Verzerrung). Bei Rot und Blau kann ich das Bild in de Höhe stauchen, bei grün leider nicht (kein Poti für da)

3. Rot läßt sich nicht korrekt einstellen, denke da liegt ein Fehler der Ablenkspannung vor (zu klein), bekomme mit max. Größe für Rot nicht ganz die min. Größe für Blau und grün hin, es entstehen Farbsäume, besonders am Rand.

weiteres folgt. Wenn das Teil nicht zum Filmegucken taugt, wanderts ins Schlafzimmer zum TV gucken.

10.5.04: Heute habe ich es geschafft, einen RGB-Eingang dranzubasteln, ich benutze dafür die EiIngänge des TDA 3562A, der als Videodemodulator eingesetzt ist. Da ging vorher das Testbild rein - welch Verschwendung. Über RGB ist das Bild längst nicht mehr so verwaschen, es gibt keine Farbsäume an den Kanten mehr und kein Grieseln in Flächen. Insgesamt wirkt das Bild detailreicher und besonders in dunklen Szenen wesentlich kontraststärker.

Das Problem mit dem zu kleinen Roten Bild besteht immer noch, habe dazu ein paar Tests gemacht, indem ich die Kabel zur Ablenkung der grünen und roten Röhre getauscht habe. Ein Tausch der Anodenkabel (Hochspannung) hatte keine Wirkung gezeigt, dort ist alles in Ordnung.

So sieht das Bild aus, wenns 'optimal' eingestellt ist. man sieht am linken Rand die gebogene rote Linie, und rechts das rot leicht nach links versetzt ist. Die Regler für Bildbreite stehen bei grün auf min, bei rot auf MAX...

So sieht das Bild aus, direkt nach dem tauschen der Kabel für die rote und grüne Ablenkeinheit. Grün ist deutlich zu groß (die linke Linie sieht man nicht mehr, die ist auf meiner dunklen Bettdecke verschwunden...)

Jetzt habe ich an der grünen Ablenkeinheit (die jetzt die rote Röhre steuert) die Breite ganz auf Max gedreht, und bei der roten (die die grüne ansteuert) ganz auf min. Auch jetzt läßt sich rot nicht größer als grün bekommen. Die Verzerrung auf der rechten Seite ist immer noch vorhanden. Scheint also nen Problem mit der Röhre zu sein :(

Heimkino von DJ OlliN!

Visaton Couplet, Couplet Center, Couplet/halbe und SUB T-40

Einer muß ja meine ausrangierten Boxen bekommen, und das ist mein Kumpel Olli :-) Die Couplets sind als Standbox gebaut, nach einem Bauvorschlag der Zeitschrift 'Hobby HiFi'. Getrennte Kammern für jeden AL 130 15l mit BR19.25, und der Couplet Center (nicht geschlossen, gleiches Volumen wie die Standboxen) waren vorher meine, die Surrounds sind Direktstrahler mit AL130 und G20SC in 15L Baßreflex und als Rohr das Visaton BR19.24. Der SUB T-40 ist das jüngste meiner Home-HiFi-Selbstbauten: T-40

Hier der Frontbereich, TV ist bissel klein aber da soll noch was neues her.

Nochmal der Sub und die rechte Couplet aus der Nähe

Kenner werden wissen, welchen Film ich da zum Testen mitgebracht hatte *g*

Oben die Baßweiche, darunter SAT, DVD (Panasonic RV-32),DD-Receiver (Yamaha RX-V595a RDS) und der Verstärker für den Sub (Yamaha P2700, ca. 1,2kW an 8Ohm)

Die beiden Surrounds sind nach außen angewinkelt, weiter auseinander ging nicht wegen der Schräge und der Tür.

Klanglich wie zu erwarten, sauber, der Sub ist trotz der Eckaufstellung sehr trocken, liegt aber an recht guter Raumakustik, die Schräge und Decke sind sehr schalldurchlässig. Tiefgang ist auch nicht schlecht, einzig der Maximalpegel enttäuscht etwas, zumindest bei Titan AE, ein Subsonicfilter bei 25Hz würde da einiges bringen, da der Sub sonst zu schnell anschlägt. Die beiden Surrounds fügen sich perfekt in die vordere Klangkulisse ein.

Der Center gibt leichten Anlaß zur Kritik, das liegt an der Anordnung der Chassis. Tonal noch OK, das paßt gut, besser als mein erster VOX-Center, aber es klingt 'platt', nicht vom Center losgelöst, der räumliche Eindruck leidet da etwas, das kenne ich von meinem VOX-D'Appolito-Center anders.

Alles in allem aber eine wirklich feine Anlage!

Die Fronts sind VISATON VOX 252, jedoch mit dem GF250 im Baß statt des TIW 250. Habe jetzt die am 3.5.03 von VISATON vorgestellte neue Weiche MKII drin, hat bei Musik auf jeden Fall etwas gebracht, die Ortung einzelner Instrumente und besonders Stimmen ist jetzt besser.

Der Center bzw. das Gehäuse ist eine Eigenentwicklung; Ziel war es, den klobigen Original-VOX-Center Platzsparender und designmäßig ansprechender zu bauen. Ein Versuch mit Anordnung ähnlich des Couplet Center ( Mitteltöner nebeneinander und den Hochtöner oben drüber, etwa so O°O ), klang nicht so toll. Deswegen jetzt umgebaut mit D'Appolito-Mittel- Hochtongehäuse, ultrakompakt mit abgefrästen Chassis, um die Sache nicht so hoch bauen zu müssen. Die Volumina sind alle original von der Standvox übernommen, ebenso der Baßreflex-Tunnel auf der linken Seite.

Die Surrounds sind alles VISATON Couplet, die Standgehäuse dafür sind nach einem Plan aus der 'Hobby HiFi’ gebaut. Sockel ist mit ca. 18kg Quarzsand gefüllt.

Als Subwoofer habe ich hinten rechts steht einen VISATON TL-SUB, angesteuert von einem Thommessen Proteus 2.0. das aktuelle Modell Proteus 2.5 hat 50W mehr, aber auch mit den 150W fahre ich den TL-SUB aufgrund des Gehäuseprinzips voll aus. Es lehnt momentan vorne rechts an der Wand, soll aber noch ein schönes Gehäuse kriegen. Einstellung Phase 270°, Baßanhebung bei 20Hz +6dB, Tiefpaß bei ca. 110Hz. Normalerweise sollte man den TL-SUB nur bis max. 60Hz betreiben, da oberhalb sonst der Frequenzgang zu wellig wird. Da diese Welligkeiten jedoch genau gegenteilig zu den Schalldruckschwankungen meines Raumes sind, funktioniert die Trennung bei 110Hz (BYPASS klang nicht soo toll) wunderbar. Die komplette Story zum Aufbau findet ihr hier: TL-SUB

Alles ist aus 19mm-MDF gebaut und mit Buche furniert und 3-4 Schichten Klarlack seidenmatt gestrichen (ja, mit Pinsel!)

Das Rack ist übrigens auch selbstgebaut, die Platten hat mir ein befreundeter Tischler gemacht. Die schwarzen Stangen werden noch gegen V2A-Rohre mit 40mm getauscht.

Sonstiges Equipment:

AV-Verstärker: Denon AVR 3802
Leistungsverstärker: 2 Stück Yamaha AX-900 je 2x217W sin. für Mains und Center
SUB-Verstärker: Thommessen Proteus 2.0
DVD-Player: Yamaha DVD-S795
CD-Player: Technics SL-PG490
Digital-Sat: Panasonic TU-DSF 31
TV: Panasonic TX-W28-R3F (bitte keine Kommentare über die Bildgröße…. Proki in Planung)

Die beiden Yamaha AX-900, im Hintergrund das Thommessen Proteus 2.0 für den TL-SUB

Kabel: eigentlich egal, aber:

digitale Verbindungen: 08/15 Industrie-Lichtleiter, selbstkonfektioniert
4x 2,5m Cinchkabel AVR-->Amps Proel guitar cable+ vergoldete Stecker, selbst konfektioniert, ca. 20€ gesamt
Lautsprecher: Bedea 2x4qmm, gesamt ca. 60-70m, über Beziehungen zu 1,30€/m, sonst hätt ich da auch Baumarktstrippe drangehängt.

Einstellungen: Alle Kanäle auf LARGE, der TL-SUB ist nur für den LFE zuständig.

Klang: Das ganze System klingt sehr homogen, die Ortung des Centers ist dank des auf Ohrhöhe angewinkelten D'Appolitos präzise auf Höhe der Stand-VOXen, etwa Unterkante vom Bild. Einziges Manko: die Couplets hinten machen im Vergleich zu den VOXen zu wenig Druck, besonders bei Filmen wie 'Pearl Harbor’ oder 'Titan AE’ wo Flieger von vorn nach hinten brummen, macht sich das negativ bemerkbar. Die seitlichen Surrounds sind etwas zur Wand gedreht, da sonst besonders auf den äußeren Plätzen sich ein zu 'direkter’ Sound einstellt. Vom Schallfeld her, was wirklich keine Lücken hat, und auch eine sehr gute Direktionalität bietet, braucht es sich nicht mit dem System mit 2 Dipol-VOXen, wie ichs bei VISATON gehört habe, zu verstecken, eher im Gegenteil. Der Tiefgang des TL-SUB ist denke ich über jeden Zweifel erhaben...

Naja, neue Pläne habe ich natürlich auch:
1. Aufrüstung aller Surrounds auf VOX mit GF250; das Material für die seitlichen Surrounds habe ich schon komplett. Werde neue Gehäuse bauen für die vorderen VOXen, die auch designmäßig ein wenig verbessert werden.

2. Nicht boxentechnisch: gebrauchten Röhrenprojektor + Leinwand

Aber bis zu letzterem kann noch viel passieren...

Aria Ultralight für Mama

Mutterns Kompaktanlage schreite nach neuen Boxen, da habe ich sie zu Weihnachten ein wenig überrascht:

Es handelt sich hier um die Aria Ultralight mit W100SC und SC10N. Gehäuse ist von der normalen Aria übernommen (bis auf die Chassiseinfräsungen, die müssen für den Hochtöner größer sein).

Achja, noch die Weiche dazu:

Gehäuse ist aus 16mm Spanplatte, die Schallwand aus 19er MDF. Furnier ist Mahagoni, mit Klarlack Hochglanz gestrichen.

Die unsägliche Anlage ist ein 99€-Billigteil von Thomson. Mit ganz tollen Plasteböxchen und Titan´(imitat)(Staubschutz)Kalotte...

Mama war doch recht erstaunt, wie toll dat kleine Dingens erstmal mit gescheiten LS klingen kann :-)

Die Dinger spielen gut, nicht lästig, evtl. muß man bei zu wandnaher Aufstellung oder in einer Ecke das BR-Rohr verstopfen, es dröhnt sonst. So wie sie jetzt stehen gehts, evtl. kommen die noch in eine andere Ecke von wegen Stereodreick etc. ...

Nette Bastelei für wenig Geld, komplett fix und fertig für etwa 100€. Wastlerherz, was willst du mehr? :-)

Breite Fasen fräsen

Beim Bau eines SUB T-40 ergab sich mal wieder das 'Problem' Breite Fasen, die größer sind, als vernünftige/bezahlbare Fräser.

Mit meiner Methode kann man Fasen bis hin zur doppelten Größe, wie der Fräser normal schaffen würde, fräsen.

Da die Frage wie man sowas macht, öfter aufkommt, habe ich das ganze mal bebildert.

Erstmal ganz normal (am besten in mehreren Schritten) eine Fase fräsen mit zuletzt voller Frästiefe.

Jetzt wird die Tiefe des Fräsers so eingestellt, daß die Fase max. doppelte Arbeitstiefe des Fräsers hat. Jetzt darf nix mehr verstellt werden bzw. muß der Anschlag passend gesetzt werden. Ich fräse ein paar mal 'frei hand' entlang, bis genügend Material abgetragen ist für den letzten Durchgang.

Das gleiche macht man nun, indem man die Oberfräse auf der Seite der Box aufsetzt. Kann ein wenig kippelig werden, hier kann man (wenn noch genügend erreichbare Frästiefe vorhanden ist) eine größere Unterlage für die Fräse anbauen (Fräszirkel ohne Mittelpunkt z.B.)

Jetzt haben wir vorn schon die fertige Fase, mit meinem 18mm-Fräser habe ich so eine 33mm große (tiefe) Fase gefräst. Hinterher nochmal ein wenig drüberschleifen --> 1A Ergebnis.

Eine weitere Methode besteht darin, 2 gerade Bretter auf die Box zu spannen, und daran mit einem normalen Nut fräser entlang zu fräsen. Je nach Abstand der Bretter zum rand lassen sich so auch Fasen fräsen, die nicht 45° haben oder zu einer Seite auslaufen. Die Bilder dazu hat mir freundlicherweise 'nobo' zur Verfügung gestellt.

Am besten eigenen sich gerade geschnittenen MDF-Streifen, die noch ca. 10cm über die Länge der Box hinausschauen. Nach dem Ausrichten werden sie mit Schraubzwingen festgespannt oder, wenn die Oberfläche hinterher furniert wird, kann man sie auch mit ein Paar Spax fixieren. Evtl. muß vorher an der Box schonmal mit der Kreissäge oder einem Fasenfräser der 'erste Schritt' getan werden, also schonmal etwas Vorarbeit leisten. Das brauch dann auch nicht so genau werden.

Je nach Dicke und Abstand der Bretter und Einstellung der Frästiefe läßt sich die Breite der Fase regulieren. Wem die Auflagefläche der Fräse zu schmal ist, kann ja eine dünne, stabile Platte unter den Frästisch schrauben, um sie zu vergrößern.

So sieht dann die fertige Fase aus.

Concorde XL

Gegen die Langweile habe ich jetzt mal wieder ein kleines Paar Böxlein gebaut, und denen mal ein etwas anderes Design gegeben. Im Grundprinzip ists ne Concorde mit 2xAL 130 + KE 25 SC, und statt den AL 200 der GF 250. Die Weiche ist auch die der Concorde; lt. H.Hausdorf von VISATON ist so eine Box schonmal gebaut worden, nur mit TIW 250 statt dem GF 250, aber wir wissen ja, das die fast beliebig austauschbar sind :-)

Die Seiten und Rückwand ist aus 19mm Spanplatte Buche foliert, der Deckel und die Front aus 25mm Multiplex, Buche furniert und schwarz lasiert, so das man die Maserung noch sehen kann. Die Ringe sind polarsilber-metallic lackiert.

Im Hintergrund (mal als Größenvergleich) die VOX 252, von der ich die Chassis verwendet habe.

1. Zu allererst bin ich mit den Ringen angefangen, 308mm Durchmesser, die ich mit der Oberfräse und dem Fräszirkel aus 2x 16mm und 1x 19mm MDF gefräst habe. Das innere bleibt stehen und ist noch über ein paar Stege verbunden, dazu später.

2. die Ringe werden mittels eines Nagels, der durch die Löcher für den Fräszirkelmittelpunkt gesteck wird, fixiert und verleimt.

3. Da die Ringe später lackiert weren sollen, und man ohne weitere Behandlung sonst später die Kanten sieht...

4. ...habe ich die ganzen Ringe nochmal komplett mit einer ca. 2-3mm dicken 2K-Glasfaserspachtelschicht umschmiert.

5. Das ganze habe ich dann auch meiner Drehbank...

6. ...auf den inneren Ring gespannt und abgedreht auf 310mm.

7. Bis auf ein paar kleinere Löcher, die später noch gespachtelt und manuell verschliffen werden.

8. Die üblichen Versteifungsringe werden ausgesägt und abgerundet.

9. nun gehts dabei die Kisten zu verleimen, die flierte Spanplatte erfordert den Einsatz von Montagekleber, Holzleim hält auf der glatten Oberfläche nicht!

10. Nach und nach werden nun BR-Kanal, Weichengehäuse und die Ringversteifungen sowie das Mitteltongehäuse aufgeklebt.

11. Danach kommt die 2. Seitenwand dran.

12. Mangels Schraubzwingen, die länger als 1,50m sind, habe ich um den nach vorne überstehenden Deckel zu verleimen (den ich vorher furniert habe) mittels Aufbauten und Wagenheber an der Decke gepreßt.

13. Um später die breiten Fasen hinzubekommen, muß die Schallwand aufgedoppelt werden. Einfach eine 2. Multiplex-platte draufleimen, habe ich nicht gemacht, sondern schmale Streifen an den Seiten und am Boden aufgeklebt. So wird die Schallwand nicht unnötig dick, was mir besonders die Mitteltöner danken werden (Reflexionen an den Schnittkanten bei zu dicken Wänden) Außerdem spart es Material.

14. Aufgraund leichter Fertigungstoleranzen kann es mal passieren, das ein Brett übersteht.

15. Hier habe ich mir folgendes einfallen lassen: Ein 19mm-MDF-Vrett, mittig mit einem Schlitz versehen, wird über das vorstehende Brett gespannt und dient der Oberfräse als Auflage. Nun einfach in Brettstärke tief fräsen...

16. ...und nun steht nix mehr über :-)

17. Nun wird mittels vieler Zwingen und ner 40mm MDF-Platte die ebenfalls vorher furnierte Front verleimt.

18. Da hinterher sowieso ein großer Teil wieder weggeschnitten wird, habe ich die gleich etwas schmaler gemacht als die Box breit ist.

19. Nun wird mit der Handkreissäge die Fase grob geschnitten, etwa 5mm lasse ich stehen.

20. Da das Sägeblatt etwas kurz ist, gehts nicht ganz durch.

21. Die Reste sind aber mit nem Stechbeitel schnell entfernt.

22. Nun habe ich mir um die Fasen glatt zu fräsen, eine Vorrichtung gebaut. 2 lange gerade MDF-Platten werden über Eck auf die Box gespannt, ausgerichtet und an den Enden verschraubt.

23. Nun kann ich mit der Oberfräse und einem 12mm Nutfräser, am besten mit einer vergrößerten Auflagefläche (ich habe meinen Fräszirkel druntergebaut) einfach über die Kanten fahren und bekomme eine 1A-Fase. Es hat sich bewährt, im ersten Durchgang nu bis auf etwa 1mm wegzunehmen, dann kann man den Feinschliff mit viel Gefühl machen.

24. Mit dem Fräszirkel werden nun die Ausschnitte für die Chassis und für die Ringe gemacht, da diese über 40mm tief eingefräst werden, ist hier ein sehr langer Fräser erforderlich.

25. Die Reste werden rausgebrochen und mit dem Stechbeitel grob abgetragen.

26. Mit meiner tollen Schablone wird wieser das überstehende abgefräst.

27. Hier sieht man auch meinen verlängerten Fräser in Aktion. Man muß nur sehr lansam fahren und mit wenig Vorschub, sonst schlägt er.

28. Erste Anprobe der mittlerweile geschliffenen und vorn abgerundeten Ringe - paßt!

29. Nach sorgfältigem Abkleben werden Deckel und Schallwand nun schwarz lasiert und anschließend mit Klarlack gestrichen.

30. Bevor es ans füllern und lackieren der Ringe geht, muß in der Werkstatt mal wieder gefegt werden. 2 Paar Boxen und diverser Kleinkram hinterlassen ihre Spuren... ohne die Holzreste hatte ich immerhin eine Schubkarre gestrichen voll nur mit Staub und Sägespänen :-)

31. Um die Ringe optimal lackieren zu können, habe ich mir nen langes Rohr in der Werkstatt quer gelegt, Kabelbinder dran, in die Ringe von innen ne Schraube rein und daran aufgehängt. ging super! Füllern, kleinere Macken nochmal nach dem Schleifen austupfen, wieder schleifen, füllern, fein Schleifen, polarsilber metallic aus der Sprühdose in 2 Schichten, 30min. nach der 2. Schicht schön Klarlack.

32. Jetzt werden die Ringe mit Montagekleber eingeklebt, da dieser ohne Pressen hält und die eine oder andere Lücke spielend ausfüllt.

33. Und für das nächste Mal merken wie uns: Den Kleber in der Fabre wie das Werkstück nehmen! Da schimmerts ein bißchen weiß raus :-(

34. Jetzt wird die Weiche montiert und die Kabel eingezogen

35. Zur Dämpfung habe ich pro Box 15 Matten eingefüllt, da wird aber noch mit experimentiert. Hinter der Weichenkammer ist frei, hinter der Mitteltonkammer ist zuur Bekämpfung stehdner Wellen ordntlich gestopft, dort finden insgesamt 7 Matten Platz, 6 Stück 2-fach gefaltet hochkant und eine quer drüber. Der Rest wird gleichmäßig im gehäuse verteilt. Die Mitteltonkammer bekommt 1,5 Matten.

36. Und so sieht das dann mit eingesetzen Chassis aus.

Noch ein paar Fotos von den fertigen Concordes:

Klang:

Tja, beim ersten Hören war ich doch recht erstaunt, das vergleichsweise wenig Baß rüberkam, danach habe ich noch 3 Matten Dämpfungsmaterial pro Box entfernt und die Dinger etwas näher an die Wand gerückt.

Sie klingen wirklich bei jeder Lautstärke, leise gespielt angenehm schmeichelnd, wenn man aber aufdreht dann kracht die Bude. Sehr direkt, sehr dynamisch, und einen wirklich guten 'punch'. Besonders Schlagzeugaufnahmen profitieren im Gegensatz zur VOX, die da doch nicht so 'knallhart' agiert.

Fehler die passieren...

müssen nicht immer gleich ein Drama sein!

Viele Fehler können beim bau eines Lautsprechers passieren, sowas kommt einfach vor. Mal ein Trost an alle, besonders Wastel-Anfänger: Auch 'Profis' passieren mitunter Schönheitsfehler... sei es in Planung oder in Ausführung. Die gröbsten mistakes beim TL-SUB hab ich mal hier zusammengetragen...

Das schon oben im Text beschriebene Problem mit der Bündigkeit... ein wenig ist an den Enden zuviel weggefräst (Brett beim Fräsen am Ende verrutscht) und der Rest? Wie gesagt, habs hingedrückt, und grade sieht der TL eigentlich aus...

Ärgerlicher sind Fehler, die man hinterher noch sieht (aber aus eigener Erfahrung, irgendwann hinnimmt und drüberwegsieht). Hier ist zum Beispiel beim Bügeln des Furniers auf der Front eine große Beule entstanden. Der Versuch diese wegzubügeln scheiterte und zog den breiten Riß im Furnier in Masserrichtung nach sich. Hab dann die Beule aufgeschnitten (Bild rechts oben) und plattgebügelt. Da wo das Furnier dann doppelt lag, habe ich mit dem Cutter abgeschnitten (Bild links unten) Nachm Schleifen sahs wirklich gut aus, mit der ersten Schicht Klarlack traten dort jedoch die Schnitte wieder als dunkle Striche hervor. Sieht etwa so aus, wie der (bei 2,15m Blattlänge für Nicht-Fachleute unvermeidliche) Ansatz-Fuge bei zwei nebeneinander geleimten Blatt Furnier. Habe dann NACH dem ersten Klarlacken mit Clou Holzpaste sämtliche Ansatzfugen, Risse, die 'Beulenentschärfung' etc zugeschmiert, danach abgeschliffen. Wenn man es direkt auf dem Furnier macht, zieht die überschüsse Holzpaste ins Furnier ein und hinterläßt häßlich ehelle Schlieren. Da das Holz schon versiegelt ist durch den Lack, zieht der 'Schleier' nicht mehr ins Holz ein, nur die Risse werden verschlossen. Da muß man jetzt schon suchen, wenn man die Stellen finden will...

Eine Sache, die ich wirklich HASSEN kann, ist mir rechts unten pasiert. Bin mit der Kopierhülse beim Einfräsen des 360er aufs Blech gerutscht und habe bis in die Schablone (4mm Stahlblech) gefräst... erstaunlich standfest, diese HM-Fräser... Eine etwa 1mm tiefe der Rundung des Fräsers entsprechende Macke ist in der Schablone. Fräser heile. Das Loch habe ich mit Clou Holzpaste 'vertuscht'. Da ich aufgepaßt habe, das das Zeugs nicht in die Poren des Furniers dringt (bzw. erst NACH dem 1. mal Klarlacken zuschmieren), seht man da erstaunlich wenig von. Muß mir da noch was für überlegen, wie ich die Macke in der Schablone ausbügel...

So sieht die 'Beule' jetzt aus:

Ist kaum noch was von zu sehen :-)

Furnieren mit der Preßmethode

Wie furniert man ordentlich? Das habe ich mich in meinen Anfängen auch sehr oft gefragt. Angefangen habe ich mit der Bügelmethode, ganz nett, aber spätestens wenn die Fläche zu breit ist und man ansetzen muß, ist die am Ende, da durch die Hitze beim Bügeln das Holz schrumpft und ein unschöner Spalt entsteht. Auch die Oberfläche des Furniers ist nach dem Bügeln wellig, ich denke, man drückt die weichen Stellen des Holzes mehr zusammen, als die härteren.

Deswegen hatte ich schon bei den kleinen Aria Ultralights für Mama die Preßmethode angewendet. Hier wird das Furnier in alter Tischlermanier mit feuchtem Leim unter Druck aufgepreßt. Jetzt hat man natürlich (leider) keine Spezialwerkzeuge liegen und eine Furnierpresse in der Garage stehen, also muß man sich behelfen.Wie am besten, versuche ich im Folgenden anhand einer kleinen Fotostory zu beschreiben, die beim Bau des SUB-T40 entstanden ist.

Grundlegendes:

Die Reihenfolge beim Furnieren ist theoretisch egal, aber zur Vermeidung von sichtbaren Leimkanten geht man bei einer Box normalerweise in folgender Reihenfolge vor: Zuerst die Rückwand, dann die Seiten, dann oben und zum Schluß die Front.

1. Wenn die zu furnierende Fläche breiter ist, als das verwendete Furnier, muß angesetzt werden. Bei der Auswahl der geeigneten Furnierblätter muß man jetzt sehen, daß man 2 passende Blätter nebeneinander bekommt. Ideal ist sog. 'Spiegelfurnier', hier wird von 2 Blättern, die nebeneinander im Baum waren, die Seiten, die vorher zusammen waren, quasi 'aufgeklappt', so daß sich rechts/links eine Symmetrie einstellt. Hat man die Furnierblätter ausgewählt, am besten auf der Rückseite markieren wie sie gehören. Dann mit ausreichend Übermaß zurechtschneiden, also 1cm sollte das Blatt pro Seite min. überstehen.
Um die zwei (oder mehr) Blätter perfekt und ohne Spalt nebeneinander zu bekommen, muß man die Stoßkanten erstmal 1A gerade bekommen. Dazu nimmt man 2 gerade Bretter, zwischen die man die Furnierbahnen legt. Das Furnier muß etwas herausgucken, die Bretter genau bündig liegen. Dann an mehreren Stellen mit Schraubzwingen fest zusammenpressen.

2. Jetzt sticht man mit einem scharfen Stechbeitel das überstehende Furnier vorsichtig ab, den Stechbeitel leicht schräg halten. Aufpassen, daß das Furnier nicht bis zwischen die beiden Bretter einreißt.

3. Jetzt werden letzte Feinheiten mit Schleifklotz und 120er Papier geglättet.

4. Jetzt die Mitte bzw. die gewünschte Fügestelle ausmessen und anzeichnen.

5. Jetzt wird zuerst die Box mit Leim versehen und mit einer (am besten geschlossenporigen) Schaumstoffrolle zu einem gleichmäßigen Film verrollt. Danach das Furnierblatt (bitte auf der richtigen Seite...) auf gleiche Weise einleimen.

6. Nachdem das Furnier anhand der Linie ausgerichtet ist, eine ausreichend große Platte auflegen (am besten dick + stabil, so daß ich die Kraft der Schraubzwingen gut verteilt). 2 19er-MDF-Platten sind schon gut. Soviele Schraubzwingen wie möglich verwenden. Dort, wo in der Mitte die Zwingen nciht hinkommen, ist schweres Gewicht angesagt. Die ersten 10-15min. sollte man sich draufstellen, bis der Express-Leim angezogen ist.Da muß ordentlich Gewicht drauf, sonst wird das Furnier nicht richtig glatt. Man soll sich nicht vertun, eine (!) Schraubzwinge preßt, kräftig angezogen, ca. 200-250kG!!

7. Wenn der Leim getrocknet ist (bei Express-Leim ca. 30-45min, dann ist man auf der sicheren Seite) werden NUR DIE KANTEN mit leichtem Druck nachgebügelt, dabei das Eisen etwas schräg halten, bis da Furnier etwa 45° abgewinkelt ist. So schmilzt der Leim, der etwas unter dem Furnier ausgetreten ist, und man hat das Furnier an der Holzkante schonmal geknickt, so daß die folgenden Schritte leichter gehen.

8. Jetzt wird mit einer feinen Feile, die ca. 45° zur Oberfläche steht, mit gleichmäßigen Hüben das Furnier an den Kanten angefeilt. Nur auf dem Weg nach unten drücken!

9. An den Längsseiten geht das recht flott, an den Querseiten dauerts länger, bis das Furnier an der Kante dünner wird. Dann die Feile steiler halten, ca. 80° zur Oberfläche. Wenns nur noch am Leim hängt, kann es vorsichtig nach unten gezogen und abgerissen werden. Bei mir hat es sich auch bewährt, vorher das überstehende Furnier einmal vorsichtig hochzuklappen. Danach noch mit der Feile und wenig Druck die Leimreste entfernen.

10. Nach dem Feilen werden die Kanten mit Schleifklotz und 120er papier geglättet, es sollte kein Leim mehr auf der Fläche sein und die Riefen der Feile nicht mehr zu sehen.

11. Nun sind wir bei der Front. Die Fasen macht man, wenn das Furnier breit genug ist, am besten gleich in eins mit der Schallwand. Die Schallwand UND die Fase mit der Rolle einleimen, genauso das komplette Furnierblatt. Dann pressen wie immer, an den Fasen hängt das Furnier lose herunter.

12. Nach dem Trocknen wird nun die Fase ganz einfach mit dem Bügeleisen festgebügelt. Der abgebundne Leim schmilzt, wird flüssig, und wenn er wieder erkaltet ist, ist er sofort hart. Etwaige 'Kürschner', Stellen wo das Furnier nicht klebt, kann man gleich mit anbügeln. Lose Stellen spürt man auf, wenn man mit der Hand/Finger übers Furnier streicht, wo es lose ist, macht es ein anderes Geräusch. Um die Stelle genau zu lokalisieren, mit der Fingerkuppe drauftippen.

13. So sieht die fertig gebügelte fase aus.

14. Ein Blick auf die vordere obere Kante. Es sollten keine Nähte zu sehen sein.

15. Hier ein Bild der Schallwand, ganz leicht kann man noch Ansatz der beiden Blätter erkennen.

zurück zum Aufbau SUB-T40

Küchenbeschallung

Alto II mit W170S/SC10N in Coupletgehäuse

Natürlich muß bei mir auch der Sound in der Küche stimmen - um gutes Essen kann ich nunmal nicht bei schlechtem Sound kochen... ;-)

Deswegen hab ich mir überlegt, wie ich möglichst preiswerte, aber Baßpotente Boxen bauen kann, die Aria Ultralight kam so schonmal nicht in Frage. Dann vielen mir meine alten Couplet-Gehäuse ein, die auf dem Dachboden verstaubten, hab ich mal vor 3 Jahren aus Spanplatte gebaut und schwarz angemalt (jaja... die Anfänge... ) deswegen sieht die Lackierung aus der Nähe auch nicht so toll aus. Allerdings wäre auch der Light-Aufbau mit 2 W130S zu teuer gekommen, und da die Boxen auf dem Schrank in 2m Höhe stehen, ist D'Appolito auch nicht so angebracht... Also kam die Überlegung, den W170S einzusetzen und die Schallwände neu zu machen, aus 22mm Birke-Multiplex, da spar ich mir das Furnieren. Die alte Front habe ich mittels Oberfräse entfernt. Eine zusätzliche Versteifung zwischen den beiden Seitenwänden konnte ich mir natürlich auch nicht verkneifen.

Die Weiche ist von der Alto II übernommen, jedoch mit 3,3 Ohm Widerstand vor der Hochtonweiche (statt dem 8,2 Ohm original) Die BR-Abstimmung mit 25l und BR25.50 volle Länge ist nicht ganz so tief wie die der originalen Alto II, ist eher so in Richung 'Alto 1,8' :-)

Die beiden 'Alto 1,8' an ihrem angestammten Platz. An den Strippen unter der Decke hing mal eine Rankpflanze, deren bis zu 20m langen Ranken leider eingegangen sind :-(

hier mal aus der Nähe betrachtet.

Das BR-Rohr der Couplet habe ich der Einfachheit halber auch so übernommen, die Abstimmung paßt.

GANZ ohne Brandstellen ging die Fräsung der Fasen leider nicht von statten, was aber daran lag, das meine ALDI-Fräse dann kurze Zeit später ganz den Geist aufgegeben hat...

Klanglich sind die Altos nicht schlecht, vor allem der SC10N ist gegenüber dem originalem DT94 ein Segen. Immer Angenehm im Klang, nie nervig. Nicht zuletzt dank Wandnaher Aufstellung machen die beiden gut Druck in der Bude, freier im Raum aufgestellt klingt der Baß etwas schlanker, dafür präziser.

Tonal sind keine Schwächen auszumachen, klar, in Sachen Auflösung / Raumlichkeit kann sowas einer Couplet nicht das Wasser reichen, aber für Nebenbei- oder günstige Jugendzimmerbeschallung eine dicke Empfehlung wert!

Partybox MB 115/B

Habe auf dem Rückweg von der Car&Sound in Sinsheim in Siegen 2 MB 115/B incl. Treiber abgeholt. Die Rücksitzbank hatte ich schon vorsichtshalber Zuhause gelassen. Leider waren die dann zu sperrig, um die durch die Tür zu bekommen. Naja, was nicht paßt, wird passend gemacht!

dier erste ist drin..

die 2. wehrt sich, kann die nicht drehen. Ich mußte erst die Subkiste ausbauen, kurz rausheben, die MB 115/B drehen und wieder rein mit dem Sub.

Wurde vorne ein wenig eng weil die Sitze nicht mehr voll nach hinten gehen,

aber es passen beide rein!!!

Partybox MB 208/H

Auch der Woofa schmeißt mal ne Fete, oder wird immer mal wieder gefragt 'ob ich nicht ein Paar Boxen für ne Party habe', und da ich jetzt keine mehr hatte, weil meine letztigen (2-Wege mit DDR-Chassis) vollkommen elektrisch zerstört wurden (HTs durch, ein TT durch, Elko auf der Weiche explodiert), habe ich auf der Suche nach ein paar pegelfesten und robusten Boxen, die dennoch angenehm klingen die Visaton MB208/H gefunden.

Ein Kennschalldruck von 94dB bei einem Watt bei gleichzeitig ausgeglichenem Frequenzgang macht die Sache wirklich interessant, also ran ans Werk! Die 6 Platten sind schnell ausgefräst und zusammengeleimt. Die Schallwand wird etwas zurückgesetzt einmgebaut, um später noch ein Gitter aufzunehmen.

Momentan sind die Teile halbfertig, Oberflächenfinish (entweder Schwarz oder Graniteffekt) und Gehäuseschutzecken aus Metall kommen noch dran, genau wie das Gitter vorne.

Eine Schönheit sind sie wahrlich nicht, weder der BG 20 Tieftöner noch das HTH 8.7 Hochtonhorn. Ein Kennschalldruck von 92 bzw. sogar 106dB beim Hochtonhorn lassen zudem eher auf eine Krachkiste schließen, dieser Eindruck bestätigte sich aber bei weitem nicht. Zum Probehören habe ich sie erstmal im Wohnzimmer auf die VOXen gestellt und nach unten hin angewinkelt.

Direkt auf Achse werden die bei hohen Pegeln etwas nervig, leicht weggedreht (siehe Foto) spielen sie bis zu atemberaubenden Pegeln klar und sauber. Baß ist allerdings garnicht vorhanden (wie auch) ein potenter Sub (den man gerade draußen oder im Zelt benötigt) ist da Pflicht. Mit einer am besten aktiven Hochpaßfilterung bei etwa 80Hz ließe sich der Klang noch weiter verbessern, da dann die 20cm-Chassis kaum noch Hub machen müssen. Ich habe die zusammen mit meinem TL-SUB spielen lassen, dieser ist zwar ein wenig zu träge wenn die Boxen gar keinen Baß machen, aber vom Pegel kann er zumindest im Raum mithalten. Da stellt sich schon richtig Party-Feeling ein, wenn die Teile losballern :-)

Werde die bei Gelegenheit und schönem Wetter mal in Verbindung mit 2 2x20cm-BR-Subs im Garten testen, denke aber 2 15"-Hornsubs wären da die besseren Spielpartner.

Chassiskorb polieren

Habe mal für die Doorboards in meinem Auto den Korb der AL130 poliert. Eine kleine Einführung ins Polieren und ne Mini-Fotostory gibts jetzt auch!

Hier schonmal ein Bild vom Ergebnis:

Woofa im Spiegel :-)

1. Ein unschuldiger kleiner AL 130...

2. ...bekommt erstmal ein 'Kondom' übergezogen damits nicht in den offenen Antrieb staubt.

3. Polierzubehör: Bohrmaschine mit Poliersatz, bestehend aus einer Stoffscheibe und einem weißen Klotz fürs grobe, und einer Filzscheibe und einem blauen Klotz für den Hochglanz. Ein bißchen Ultra Gloss als Versiegelung damits nicht anläuft. Und natürlich Schwingschleifer mit 150er Papier zum Farbe entfernen, und 320er und 600er Papier zum feinschleifen.

4. Zuerst wird mit dem Schwingschleifer der Rand von Farbe entfernt, dazu den AL auf den Magneten stellen und fleißig drehen, während man den Schleifer dranhält. Der Einfachheit halber habe ich gleich danach den Rand mit 320er und 600er Papier von Hand geschliffen.

5. Nun wird der AL in einen passenden Ausschnitt oder altes Gehäuse geschraubt, dann sitz der fest und kann nicht weg. Mit dem Schwingschleifer wird vorsichtig, damit man nicht die Sicke mißhandelt, die Fabre vom Korb abgeschliffen. Im Korb sind längsrillen/Krater, wahrscheinlich von der Verarbeitung beim Hersteller, so nach dem Motto :'Kommt ja eh noch Frabe drüber' die muß man auch wegschleifen. Schleifstaub wegblasen / mit Zuch abwischen!

6. Wenn die Rillen weg sind, mit Hand und 320er Papier die Spuren vom Schwingschleifer wegschleifen, dann mit 600er hinterher und die Spuren vom 320er papier wegschleifen. Solange schleifen, bis die Spuren des vorherigen Durchgangs völlig 'verwischt' sind. Der Korb sollte jetzt nur noch ganz feine Krater haben und schon leicht glänzen.Schleifstaub wegblasen / mit Zuch abwischen!

7. mit einem Pappring aus alten Pizzakartons o.ä. der genau in die Nut zwischen innerem Korbrand und dem Gummi der Sicke paßt, schütze ich die Sicke vor der Stoffscheibe, die ist nicht sonderlich stabil und drückt sich zur Seite weg. Bei laufender Bohrmaschine (nicht am Polierstück!!) den weißen Klotz kurz und kräftig dranhalten, daß die Scheibe etwas davon abreibt, und nun wird mit einer Hand der Pppring gehalten und mit der anderen die Maschine geführt. mit ein bißchen Übung klappt das wunderbar, und schon nach kurzer Zeit sollte sich der erste richtige Glanz einsttellen. Pro Viertel Korbumdrehung habe ich jewils 2x neues Poliermittel aufgenommen. Zum Schluß noch den schmalen Rand polieren, das klappt wunderbar im eingebauten Zustand. Reste vom Poliermittel mit weichem Tuch wegwischen.

8. Nun kommt die Filzscheibe und der blau Polierklotz zum EInsatz. Aufnahme des Poliermittels wie eben, Den Pappring kann man sich sparen, wenn man nicht 2 linkeHände hat, jetzt kann man die Maschine mit beiden Händen führen. Schnell stellt sich jetzt auch das letzte bißchen Glanz ein. Eine leichte Unregelmäßigkeit der Oberfläche läßt sich IMHO nicht ganz vermeiden, da das Alu gegossen wurde. Rand nicht vergessen! Reste vom Poliermittel mit weichem Tuch wegwischen.

9. Nach Behandlung mit normalem Autopoliermittel (Ultra Gloss) sollte der Korb aussehen wie verchromt. Mit etwas Übung ist es nach ca. 60min soweit.

Hier nochmal der Verhleich: Links poliert, rechts Original.

Hier mal ein Foto wo die ersten beiden eingebaut sind, aufgrund der Dunkelheit nicht ganz so schön zu sehen. Die Kabel gehen zur momentan zum Versuchen ausgelagerten Weiche.

Achja, zum Schluß noch ne Bitte: NICHT die Membranen versuchen zu polieren. sähe zwar bestimmt geil aus, aber ohne Beschädigungen / Beulen wird das nicht abgehen, also bitte nicht machen!

SUB-T40 für DJ OlliN!

Werde mal für das Heimkino meines treuen Freundes Olli einen SUB-T40 bauen, allerdings von den Maßen anders damits besser in sein Zimmer paßt, der Aufbau ist etwa derselbe. Statt des TIW 400 wollten wir erst einen vorhandenen Blizzard 400 verwenden, leider hat sich dieser (mehrjähriger Autoeinsatz) als total ausgelutscht, mit angeschlagener Spule und rissiger Sicke disqualifiziert, jetzt wird er originalbestückt mit demTIW 400. Werde ne kleine Fotostory machen, der SUB mutet ja doch etwas kompliziert an. Das ganze soll später mit Buche furniert werden, hier werde ichl die Feuchtleim-Preßtechnik anwenden.

1. Die unterste Platte, die auf jedem Foto unten auf den Bänken liegt, ist da, weil sie im Gegnsatz zu eben genannten gerade ist.Zuerst leime ich die linke Seitenwand und den Deckel zusammen. Das Brett hinter der Leimflasche verwende ich als Anschlag, um einen rechten Winkel zu bekommen.

2. Nun wird die Front aufgeleimt. Leider hatte ich zu diesem Zeitpunkt zu wenig Schraubzwingen, besser sind 2 pro Brett.

3. Die Versteifungen werden angezeichnet, als Abstandshalter für die (bei mir 80mm) vom Rand habe ich die anderen Versteifungen verwendet. Die werden dann zusammen mit dem Tunnelbrett verleimt. Bei Eigenkonstruktionen ist der spätere Einbauort des Chassis zu beachten, daß genügend Platz um den Magneten und den Korb ist. Das Chassis sollte auch genügen Luft zum 'Atmen' haben.

4. Nun werden die Verstrebungen zwischen Front und Rückwand angezeichnet und verleimt. Die Schraubzwingen unten dabei so spannen, daß die Verstrebung nach unten gedrückt wird. Die Vertrebungen untereinander sind auch verleimt.

5. Wegen eines kleinen Fehlers bei der Berechnung waren die Streben 19mm zu kurz, habe einfach von einer 19mm Platte schmale Streifen untergelegt und natürlich verleimt.

6. Nun kommt die Rpckwand dran. Am besten man hat hier min. 8 Zwingen, die länger als 800mm sind. Hatte nur 5, nach unten drückt die schwere Werkzeugkiste.

7. Habe schon das linke Tunnelseitenbrett verleimt, nun wird das Gehäuse auf den Deckel gestellt und die beiden hinteren Verstrebungen auf den Deckel sowie wieder mit den anderen Verstrebungen verleimt. Auch hier wieder so spannen, das die Verstrebung nach unten gedrückt wird.

8. Nun wird das 2. Tunnelseitenbrett eingeleimt, sowie der Boden und zusammen gepreßt.

9. Danach wird die 2. Bodenplatte verleimt, Leim nur ganz dünn auftragen, evtl. mit ner Rolle oder nem Schaber. Zur Not tuts auch ein Stück MDF.

10. Nachdem der Deckel verleimt ist, werden alle überstehenden Kanten des gehäuses mit der Oberfräse und dem Bündigfräser abgefräst. Die Kante Front/zum Tunnelbrett nicht vergessen! Im Bereich des Tunnels kann es zu Problemen kommen, da man hier keine Auflage für das Führungslager hat. Deswegen habe ich in entsprechendem Abstand eine gerade MDF-Latte aufgespannt, an der der Korb der OF geführt wird. Mann kann das dann sogar mit einem normalen Nutfräser mchen, aber mein Bündigfräser war länger.

11. Um nun die Aufdopplung der Schallwnd aufzuleimen verteile ich den Leim mit der Rolle recht dünn, damit das Brett nicht 'schwimmt' und verrutscht.

12. Nun die Front mit möglichst vielen Zwingen aufpressen. Zur Not kann man sich auch draufsetzen/stellen.

13. Die Aufdopplung wird ebenfalls bündig gefräst. Nun müssen die Fasen an der Front angebracht werden. Aus optischen Gründen recht breit, breiter als der Fräser normalerweise kann. Mit einem kleinen Trick ist das kein Problem. Erstmal ganz normal (am besten in mehreren Schritten) eine Fase fräsen mit zuletzt voller Frästiefe.

14. Jetzt wird die Tiefe des Fräsers so eingestellt, daß die Fase max. doppelte Arbeitstiefe des Fräsers hat. Jetzt darf nix mehr verstellt werden bzw. muß der Anschlag passend gesetzt werden. Ich fräse ein paar mal 'frei hand' entlang, bis genügend Material abgetragen ist für den letzten Durchgang.

15. Das gleiche macht man nun, indem man die Oberfräse auf der Seite der Box aufsetzt. Kann ein wenig kippelig werden, hier kann man (wenn noch genügend erreichbare Frästiefe vorhanden ist) eine größere Unterlage für die Fräse anbauen (Fräszirkel ohne Mittelpunkt z.B.) 16. Jetzt habe ich vorn schon die fertige Fase, mit einem 18mm-Fräser habe ich eine 33mm große (tiefe) Fase gefräst.

17. Nun werden sämtliche Kanten nochmal mit 50er oder 80er Papier übergeschliffen, bis sie nicht mehr mit dem Finger zu ertasten sind. Auch über die Fasen nochmal ein wenig drüberschleifen --> 1A Ergebnis.

18. Vorm furnieren unbedingt die Unterseite markieren, später erkennt man das nicht mehr. Wie das mit dem furnieren im einzelnen genau funktioniert, habe ich hier mal extra beschrieben. Der fertig furnierte Sub.

19. Um mir Arbeit beim Furnieren zu ersparen, habe ich bewußt den Baßreflexkanal noch nicht ausgesägt. Sonst müßte man hier das Furnier einschneiden, die Kanten feilen etc. Viel einfacher gehts, wenn man die Aufdopplung in eins beläßt, dann mit dem Nutfräser einen Durchbruch irgendwo mitten über dem Schacht macht. Vorher ausmessen, nicht das man falsch fräst...

20. Jetzt kann man in das vorhandene Loch mit dem Bündigfräser rein und braucht nur noch mit Gefühl einmal rundumzu...

21. ...schon hat man einen perfekt ausgeschnittenen BR-Kanal! Die ganze Aktion dauerte keine 15min :-) Die ausgefransten Kanten mit Schleifklotz oder Schwingschleifer und feinem (120 -180er) Papier glätten.

22. Jetzt wird der Mittelpunkt der Chassisöffnung angezeichnet, einLoch für den Fräszirkel gebohrt und in 5-6mm Schritten das Loch komplett gefräst. Um den exakten Durchmesser einzuhalten, mache ich, wenn die Fräsung hinterher sichtbar ist, vorher auf einem Probebrett einen Test, bei Einfräsungen kann man auch gleich die Tiefe dort einstellen.Da mein 12er Nutfräser (6er kann man nicht nehmen, den kann man nicht tief genug eintauchen da der Schaft dicker ist als der Fräser) zu kurz war, habe ich mir beholfen, indem ich in die Fräsung unten ein Loch gebohrt habe und dann mit meinem langen Bündigfräser weitergefräst. Man kann das Loch natürlich auch mit der Stichsäge aussägen, wird dann halt nicht so schön, aber sieht man hinterher ja nicht...

23. das fertige Loch

24. Der BZ400 hält mal kurz Einzug, um zu prüfen, ob das Loch paßt.

25. Für die Optik: Um den Korb des BZ (alternativ auch die der TIWs) einzufräsen, habe ich mir eine Schablone lasern lassen, 4mm Stahlblech. Die Schablone muß jetzt genau ausgerichtet werden, wenn alles paßt (Abstände, Winkligkeit etc.) wird sie mit Schraubzwingen festgespannt. Zur Sicherheit nochmal Maße kontrollieren.

26. Die Schablone ist exakt das Maß größer, was der Abstand Außendurchmesser Kopierhülse --> Außendurchmesser verwendeter Fräser beträgt. Nun wird mit 6mm-Fräser mit der Hülse an der Schablone entlanggezogen, die 13mm sollte man in 2 Arbeitsgängen machen. Danach die Kanten der Fräsung wieder mit feinem Schmirgel glätten.

27. Die stehengeblieben Ecken kann man bei MDF jetzt bequem mit einem Schraubendreher o.ä. wegbrechen, bitte nicht auf dem Rand der Fräsung abstützen, das gibt Druckstellen! Unten in der Fräsung siehts keiner.

28. Den Rest arbeitet man dann mit der Fräse weg, mit für die Außenkontur eingestellter Tiefe, aufgelegter Schablone und der Kopierhülse, so ist gesichert, daß man nicht aus Versehen wegrutscht und das sichtbare Furnier beschädigt.

29. Nachdem auch der Ausschnitt für das Anschlußterminal (an gewünschter Stelle) gemacht ist (ich habs bündig eingefräst, aber kann man auch einfach mit der Stichsäge aussägen) sollte man erstmal die ca. 3 Liter MDF-Staub aus dem Gehäuse entfernen...

30. Danach wird das komplette Furnier mit dem Schwingschleifer geschliffen, bis alle Spuren, besonders Leimreste (Leimflecken geben helle Stellen nach dem lackieren) restlos weg sind. Ich nehme meist 80er oder 120er Papier und gehe danach nochmal mit 180er drüber. Danach gründlich vom Staub befreien! Am idealsten ist mit entölter Preßluft abblasen, Absaugen ist so ne Sache, das kann Spuren vorm Sauger hinterlassen. Ich verwende Microfaser-Tücher, die ziehen den Staub förmlich an, siehe auch Nr. 36+37. Da das Holz jetzt sehr rauh ist, muß man mehr tupfen als wischen.

31. Der Sub wird auf ein paar Bretter gestellt und lackiert. So klebt keine Plane/Zeitung o.ä. hinterher am Sub, und man kann die Schnittkante des MDFs rundrum mit versiegeln, wenn man einw enig von unten streicht. Ich verwende Klarlack seidenmatt, gestrichen wird mit ganz normalem Pinseln IMMER in Richtung der Faser. Bei der ersten Schicht saugt das Holz noch gut Lack auf, da geht ne Menge Lack bei drauf. Aufpassen, das es keine Tropfnasen gibt.

32. Die erste Schicht trocknet.

33. Nach dem trocknen werden jetzt die Ansatzfugen sowie etwaige Risse mit CLOU Holzpaste Buche ausgebessert. Die mache ich nach dem 1. Lackieren, da sonst immer ein heller Schleier im Furnier sichtbar bleibt, wo die Paste hingekommen ist. Wenn mans nach dem 1. lackieren macht, sind die Poren des Holzes geschlossen und die Paste dringt nur in die zu verschließenden Spalten.

34. Die teilweise doch recht dick aufgetragene Paste schleife ich in Faserrichtung mit dem Schleifklotz grob ab.

35. Dann den ganzen Sub mit 180er oder 240er Papier und Schwingschleifer schleifen, bis er richtig schön glatt ist. An den Kanten/Ecken nicht zuviel schleifen, sonst guckt schnell das MDF durch...

36. Dann wird entweder mit Preßluft abgeblasen oder mit einem Microfaser-Staubtuch der Staub abgewischt.

37. Diese Microfaser-Staubtücher haben ganz feine Fasern, die sich in jede kleine Unebenheit festsetzen und natürlich auch den Staub binden. Solange die Oberfläche noch nicht absolut glatt ist (normal nach dem 1. Lacken/Schleifen) kann man das quasi 'anbappen' :-)

38. Nun wird die 2. Lackschicht aufgetragen, hier brauchts auch nicht mehr soviel Lack wie bei der ersten, da das Holz schon vollgesogen ist.

39. Die 2. Schicht trocknet so vor sich hin.

40. Pinsel nach dem lacken gut ausstreichen und dann in Nitro-Verdünnung stellen damit er nicht hart wird. Wenn die Box komplett lackiert ist, wird er dann gründlich gereinigt.

41. Die dritte und letzte Schicht ist drauf und getrocknet, nun wartet der BZ 400 mit selbstgeflochtenem Voodoo-Kabel *g* auf seinen Einbau. Auf die Auflagefläche des Korbs kommt noch selbstklebendes Schaumgummi-Dichtband.

42 Die Schraublöcher für Chassis und Terminal werden mit 2,5mm vorgebohrt

43. so sieht das ganze von hinten aus.

44. Probehören in meinem Wohnzimmer. Leider ist der BZ 400 nicht mehr ganz astrein, da schleift was :-( Mal sehen, was sich da so machen läßt...

OK, der Blizzard ist tot (siehe ganz oben), jetzt wird auf den TIW 400 gewartet...

Der T-40 an seinem 'Einsatzort'

Aufbau des TL-SUB

Ich werde mich dann mal an den gefährlich kompliziert anmutenden Aufbau des TL-Sub wagen... Habe die Zuschnitte nach Maß machen lassen, und ein befreundeter Tischler hat mir mit ner Tischfräse (und leider viel zu kleinem Auflagetisch) die Gehrungen und Schmiegen gemacht. Ich hol die Bretter aus dem Kofferraum (bzw. aus dem ganzen Golf, wo ich vorher die Rücksitzbank und den Beifahrersitz ausgebaut hab ), er guckt sichs an, fragt ganz verwundert: "Hattest du nicht was von nem Lautsprechergehäuse erzählt?" - Ja, hatte ich...

Die ersten Schritte sind leider nicht bildlich festgehalten, wie man mit Klebeband auf Gehrung verleimt, findet man aber auf We-Has Homepage!

Eigentlich (fast) immer ist die Mithilfe einer 2. Person unerläßlich! Vielen Dank an meinen Schatz!

Achtung! An alle Modem und ISDN-Nutzer! Hier sind etwa 450kb Bilder eingefügt, das kann ein wenig dauern die zu laden, habt ein wenig Geduld, es lohnt sich!

1. Der fertige Zuschnitt. Nur keine Panik kriegen bei der 74cm breiten vorderen Trennwand... sie passt rein!

2. Die Bretter habe ich bei einem befreundeten Tischler mit einer Tischfräse auf Gehrung/Schmiege gefräst.
Die beiden Rückseiten werden zum Verleimen mit der Außenseite nach oben gelegt, mit Klebeband fixiert, mit Hilfe von Brettern und Schraubzwingen umgedreht, dann beleimt und zusammengeklappt. Mit der Bodenpaltte auf Rechtwinkligkeit prüfen. Genaueres dazu auf We-Has Homepage! Die Bodenplatte habe noch nicht gleich geschnitten und verleimt, habe erst mit den seitlichen Schamlen Brettern angepaßt.

3. Hier sieht man das Klebeband

4. Die Verstrebungen werden an die hintere Trennwand geleimt. Mit Montagekleber reichts, sie einfach aufzudrücken, der muß nicht lang gepreßt werden.

5. Zum weiteren Aufbau habe ich mir 2 Stützen gebastelt, daß der TL-SUB auf die hintere Kante gelgt werden kann.

6. Die hintere Trennwand wird probeweise eingelgt...

7. ...genau nachgemessen, daß sie passig liegt...

8. ...und angezeichnet.

9. Danach wird sie verleimt. Nochmals oben prüfen, daß die Rückwände rechtwinklig sind und nicht die Trennwand die Platten auseinanderdrückt.

Eine Zeichnung der Trapezbretter. Hier heißt es aufpassen und überlegen, bevor gesägt wird...

10. mit 30° schräggestellter Säge werden die Schrägschnitte gemacht.

11. Der fertige Schnitt.

12. Da die Säge bei schrägem Schnitt nicht exakt der normalen Führung folgt, habe ich mir eine Hilfslinie daneben gemacht.

13. Das Trapezbrett wird eingeleimt; aufgrund einiger Ungenauigkeiten undefinierter Herkunft und damit verbundener großer Spalte habe ich hierfür Montagekleber verwendet. Dieser verschließt zuverlässig auch größere Lücken.

14. Die Verstrebungen werden eingeleimt...

15. ...und die vordere Trennplatte eingesetzt.

16. Um die Schrägschnitte für den Deckel perfekt zu bekommen, habe ich mir was mit der Oberfräse einfallen lassen. Zuerst mit der Handkreissäge grob nebenherschneiden, dann mit Zwingen ein !gerades! Brett auf die gewünschte Schnittlinie spannen...

17. ...die ganze Geschichte umdrehen und mit der Oberfräse und Bündigfräser abfräsen. Super Ergebnis! OK, wer jetzt eine supergute Handkreissäge, womöglich mit Schiene hat, der wird darüber müde lächeln, aber gegenüber meinem 99DM-Billigklpper eine deutliche Verbesserung!

18. Unter Zuhilfenahme der schmalen seitlichen Bretter wird die genaue Position des Deckels ermittelt und dieser verleimt.

19. Nun wird der TL-SUB von seinen Füßen heruntergenommen und auf eine der Rückseiten gelegt. Dann das schmale Seitenbrett daneben gelegt, und so gut es geht von unten mit Klebeband fixiert. Was besseres ist mir nicht eingefallen! Wer eine bessere Idee hat, möge sich melden.

20. Leider ist mir (es hatte den Anschein, daß der Sub gebogen war etc., es ist jedenfalls auf einer Seite ein 2-3mm Spalt zwischen den Brettern entstanden) das Klebeband losgegangen, und aus Ermangelung ausreichend großer Schraubzwingen diese Notlösung...

21. Von innen die Kante nochmal gut mit Montagekleber abdichten.

22. Nun denSub auf die andere Seite legen um das Trapezbrett zu verleimen. Zuerst nochmal gucken, ob paßt...

23. ...dann mit Montagekleber verkleben. Das tolle an dem Zeug ist, es reicht wenn mans festdrückt, man braucht nicht unbedingt Zwingen. Die kleine im Hintergrund ist nur zur Sicherheit, daß das Brett nicht wegrutscht.

24. Nun wird die andere schmale Seite angebaut, wieder mit der tollen Klebeband-Technik. Deutlich zu erkennen vorne ist der ca. 4-5mm breite Spalt (woimmererauchherkommt)

25. Damit diesmal das Klebeband nich wieder losgeht, habe ich die Querstreifen bis über die Kanten geklebt.

26. Mit ein bißchen zwingen’ bekommen wir auch dieses Brett 1A an seine Platz.

27. Da ich die Chassis gern versenken will, müssen hinter die Frontplatte an den Einbauorten der Chassis ca. 12mm dicke MDF-Platten geleimt werden. Die Körbe der TIWs sind 13 bzw. 14mm tief. Da würde bei 19mm MDF nicht mehr viel zum festschrauben stehenbleiben...

28. Durch die bündige Montage kommt der 400er TIW natürlich dem hinteren Brett sehr nahe; um der Polkernbohrung den nötigen Raum zu lassen...

29. ...habe ich in die vordere Trennwand einen Kreis mit ca. 20mm Durchmesser und 8mm Tiefe gefräst, an den Kanten natürlich abgerundet.

30. Nachdem nochmal kontolliert wurde, ob die Frontplatte auch wirklich paßt (ich mußte noch etwa 2mm wegfräsen) werden die Kontaktstellen (besonders beim Trapezbrett hatte es recht viel Luft bei mir) fett mit Montagekleber behandelt, dann die Front aufgesetzt. Rechts und links paßte, nur in der Mitte hatten sich die schmalen Seiten 2 oder 3mm zusammengebogen, da muß man (wieder mal mangels Schraubzwingen der Größe 800X400 :D ) etwas unorthodoxe Vorgensweisen anwenden...

31. Dann das ganze nochmal mit allen vorhandenen schweren Sachen fixieren.

32. Nachdem die Front fest ist, und das Gehäuse (besondersan den Ecken) ein wenig übergeschliffen wurde, geht’s ans Furnieren, die Seiten erstmal wieder mit der Bügelmethode (siehe dazu 'Mein Center')

33. Der Einfachheit halber habe ich die erste Hälfte der Front auch gebügelt; mit dem Spalt wird ja erst kritisch wenn das 2. Blatt vorgestoßen wird.

34. Mit ganz langen Latten (besser wären MDF-Platten, die sind breiter und biegen nicht zur Seite weg...) und gaaanz vielen Schraubzwingen die beiden Furnierblätter einspannen und schonmal grob mit dem Cutter abschneiden.

35. Dann den Rest mit nem scharfen Stechbeitel abtragen.

36. Eigentlich wollte ich ja das Furnier an der Stoßkante kurz andrücken, Platte druff und mit langen Schraubzwingen und Brettern, die quer unterm TL-Sub als Haltepunkt für die Zwingen dienen sollten, gepreßt werden, aber bei 2,15m Länge wird das mit dem kurz anpressen, paßt’ nix und somit wird halt mit ein paar ca. 8cm breiten Latten das ganze Stück für Stück auf Stoß geklebt und (ohne Zwingen) etwas länger gepreßt, dazu ein geeignetes Gewicht suchen :D :D :D
Der Rest wird (da der Leim der anderen Stellen mittlerweile sowieso hart geworden ist) aufgebügelt, hat ganz gut geklappt.

37. Für spätere Transporte habe ich mir aus ein paar kleinen MDF-Resten, an denen ich mit der OF ne Fase gemacht habe...

38. ...2 Satz Griffe’ gebaut, die auf die rechte und linke Seitenwand geklebt/geschraubt werden. Von dem nun folgenden konnte ich leider keine Bilder machen, da ich damit beschäftigt war, zusammen mit meinem Schatz und meiner Mutter das Teil aus meinem Arbeitszimmer ins Freie zu befördern... HÖLLE IST DAS SCHWER!!! Möberoller nicht vergessen...

39. Geschafft! Nach großer Anstrengung ist das Teil an der frischen Luft :)

40. Nun wird zum bündigen Einfräsen der Chassis die CNC-gelaserte 4mm starke Schablone ausgerichtet (ist nen bissel Fummelei, muß ja mittig UND gerade sitzen)
und freudig mit der Oberfräse, Kopierhülse und 6mm-Fräser daran entlanggeheizt.

41. Und das gleiche nochmal mit dem 360er. Damit die Schraubzwingen halten, habe ich unter die Hinterkante ein Brettgepackt, an dem die beiden Zwingen halt finden.

42. Nun wird die Auflage für den Korb größer gefräst; man könne dies auch nach dem Aussägen/fräsen der Ausschnitte tun, aber so hat man auf beiden Seiten der Fräsung eine Auflage für die OF.

43. Jetzt die Ausschnitte für die Chassis mit dem Fräszirkel ausfräsen (oder notfalls mit der Stichsäge aussägen).

44. Ein TIW400-Loch

45. Ein TIW360-Loch

46. Der fertig gespachtelte und lackierte Sub.

47. Innen nochmal Staub saugen, da sammelt sich ganz schön Dreck.

48. Der TIW360 in seiner Behausung. Da muß ich jetzt mal was zu loswerden: Habe ja den Ausschnitt genau nach Katalogmaßen gemacht. Der 360er paßt da auch wunderbar rein, nur irgendwe macht der Korb den Eindruck, als wenn er nicht sehr genau gefertigt ist; manche Ecken sind viel mehr gerundet als andere. Brauch sich auch keiner Gedanken mache, daß er mit nem runden 6mm-Fräser diie Ausfräsungen nicht exakt bis in die Ecken kommt, denn der Korb ist viel krummer... übrigens nur der des (nagelneuen)TIW360; der 400er sitzt perfekt.

49. Das Anschlußterminal habe ich in der linken Rückseite unten eingebaut; für das Kabel des 400er muß in das Trapezbrett ein 8-10mm Loch gebohrt werden. Das Kabel das nach oben führt habe ich an 2 Punken mit Heißkleber fixiert.

50. Hier kann man nochmal sehr schön die Ausfräsung für den Magneten sehen.

51. Fertig und bereit für den Transport. Mit min. 2 Leuten das Teil auf einen Möbelroller etc. legen...

52 Dann in Kampfrichtung ins Wohnzimmer stellen...

53. Nach dem Aufrichten des TL (zu zweit) hänge ich irgendwie in der Luft.

54. Ist er nicht schön? Ist er nich wunderwunderschön? ;-)

Aufbau des TL-SUB

Ich werde mich dann mal an den gefährlich kompliziert anmutenden Aufbau des TL-Sub wagen... Habe die Zuschnitte nach Maß machen lassen, und ein befreundeter Tischler hat mir mit ner Tischfräse (und leider viel zu kleinem Auflagetisch) die Gehrungen und Schmiegen gemacht. Ich hol die Bretter aus dem Kofferraum (bzw. aus dem ganzen Golf, wo ich vorher die Rücksitzbank und den Beifahrersitz ausgebaut hab ), er guckt sichs an, fragt ganz verwundert: "Hattest du nicht was von nem Lautsprechergehäuse erzählt?" - Ja, hatte ich...

Die ersten Schritte sind leider nicht bildlich festgehalten, wie man mit Klebeband auf Gehrung verleimt, findet man aber auf We-Has Homepage!

Eigentlich (fast) immer ist die Mithilfe einer 2. Person unerläßlich! Vielen Dank an meinen Schatz!

Achtung! An alle Modem und ISDN-Nutzer! Hier sind etwa 450kb Bilder eingefügt, das kann ein wenig dauern die zu laden, habt ein wenig Geduld, es lohnt sich!

1. Der fertige Zuschnitt. Nur keine Panik kriegen bei der 74cm breiten vorderen Trennwand... sie passt rein!

2. Die Bretter habe ich bei einem befreundeten Tischler mit einer Tischfräse auf Gehrung/Schmiege gefräst.
Die beiden Rückseiten werden zum Verleimen mit der Außenseite nach oben gelegt, mit Klebeband fixiert, mit Hilfe von Brettern und Schraubzwingen umgedreht, dann beleimt und zusammengeklappt. Mit der Bodenpaltte auf Rechtwinkligkeit prüfen. Genaueres dazu auf We-Has Homepage! Die Bodenplatte habe noch nicht gleich geschnitten und verleimt, habe erst mit den seitlichen Schamlen Brettern angepaßt.

3. Hier sieht man das Klebeband

4. Die Verstrebungen werden an die hintere Trennwand geleimt. Mit Montagekleber reichts, sie einfach aufzudrücken, der muß nicht lang gepreßt werden.

5. Zum weiteren Aufbau habe ich mir 2 Stützen gebastelt, daß der TL-SUB auf die hintere Kante gelgt werden kann.

6. Die hintere Trennwand wird probeweise eingelgt...

7. ...genau nachgemessen, daß sie passig liegt...

8. ...und angezeichnet.

9. Danach wird sie verleimt. Nochmals oben prüfen, daß die Rückwände rechtwinklig sind und nicht die Trennwand die Platten auseinanderdrückt.

Eine Zeichnung der Trapezbretter. Hier heißt es aufpassen und überlegen, bevor gesägt wird...

10. mit 30° schräggestellter Säge werden die Schrägschnitte gemacht.

11. Der fertige Schnitt.

12. Da die Säge bei schrägem Schnitt nicht exakt der normalen Führung folgt, habe ich mir eine Hilfslinie daneben gemacht.

13. Das Trapezbrett wird eingeleimt; aufgrund einiger Ungenauigkeiten undefinierter Herkunft und damit verbundener großer Spalte habe ich hierfür Montagekleber verwendet. Dieser verschließt zuverlässig auch größere Lücken.

14. Die Verstrebungen werden eingeleimt...

15. ...und die vordere Trennplatte eingesetzt.

16. Um die Schrägschnitte für den Deckel perfekt zu bekommen, habe ich mir was mit der Oberfräse einfallen lassen. Zuerst mit der Handkreissäge grob nebenherschneiden, dann mit Zwingen ein !gerades! Brett auf die gewünschte Schnittlinie spannen...

17. ...die ganze Geschichte umdrehen und mit der Oberfräse und Bündigfräser abfräsen. Super Ergebnis! OK, wer jetzt eine supergute Handkreissäge, womöglich mit Schiene hat, der wird darüber müde lächeln, aber gegenüber meinem 99DM-Billigklpper eine deutliche Verbesserung!

18. Unter Zuhilfenahme der schmalen seitlichen Bretter wird die genaue Position des Deckels ermittelt und dieser verleimt.

19. Nun wird der TL-SUB von seinen Füßen heruntergenommen und auf eine der Rückseiten gelegt. Dann das schmale Seitenbrett daneben gelegt, und so gut es geht von unten mit Klebeband fixiert. Was besseres ist mir nicht eingefallen! Wer eine bessere Idee hat, möge sich melden.

20. Leider ist mir (es hatte den Anschein, daß der Sub gebogen war etc., es ist jedenfalls auf einer Seite ein 2-3mm Spalt zwischen den Brettern entstanden) das Klebeband losgegangen, und aus Ermangelung ausreichend großer Schraubzwingen diese Notlösung...

21. Von innen die Kante nochmal gut mit Montagekleber abdichten.

22. Nun denSub auf die andere Seite legen um das Trapezbrett zu verleimen. Zuerst nochmal gucken, ob paßt...

23. ...dann mit Montagekleber verkleben. Das tolle an dem Zeug ist, es reicht wenn mans festdrückt, man braucht nicht unbedingt Zwingen. Die kleine im Hintergrund ist nur zur Sicherheit, daß das Brett nicht wegrutscht.

24. Nun wird die andere schmale Seite angebaut, wieder mit der tollen Klebeband-Technik. Deutlich zu erkennen vorne ist der ca. 4-5mm breite Spalt (woimmererauchherkommt)

25. Damit diesmal das Klebeband nich wieder losgeht, habe ich die Querstreifen bis über die Kanten geklebt.

26. Mit ein bißchen zwingen’ bekommen wir auch dieses Brett 1A an seine Platz.

27. Da ich die Chassis gern versenken will, müssen hinter die Frontplatte an den Einbauorten der Chassis ca. 12mm dicke MDF-Platten geleimt werden. Die Körbe der TIWs sind 13 bzw. 14mm tief. Da würde bei 19mm MDF nicht mehr viel zum festschrauben stehenbleiben...

28. Durch die bündige Montage kommt der 400er TIW natürlich dem hinteren Brett sehr nahe; um der Polkernbohrung den nötigen Raum zu lassen...

29. ...habe ich in die vordere Trennwand einen Kreis mit ca. 20mm Durchmesser und 8mm Tiefe gefräst, an den Kanten natürlich abgerundet.

30. Nachdem nochmal kontolliert wurde, ob die Frontplatte auch wirklich paßt (ich mußte noch etwa 2mm wegfräsen) werden die Kontaktstellen (besonders beim Trapezbrett hatte es recht viel Luft bei mir) fett mit Montagekleber behandelt, dann die Front aufgesetzt. Rechts und links paßte, nur in der Mitte hatten sich die schmalen Seiten 2 oder 3mm zusammengebogen, da muß man (wieder mal mangels Schraubzwingen der Größe 800X400 :D ) etwas unorthodoxe Vorgensweisen anwenden...

31. Dann das ganze nochmal mit allen vorhandenen schweren Sachen fixieren.

32. Nachdem die Front fest ist, und das Gehäuse (besondersan den Ecken) ein wenig übergeschliffen wurde, geht’s ans Furnieren, die Seiten erstmal wieder mit der Bügelmethode (siehe dazu 'Mein Center')

33. Der Einfachheit halber habe ich die erste Hälfte der Front auch gebügelt; mit dem Spalt wird ja erst kritisch wenn das 2. Blatt vorgestoßen wird.

34. Mit ganz langen Latten (besser wären MDF-Platten, die sind breiter und biegen nicht zur Seite weg...) und gaaanz vielen Schraubzwingen die beiden Furnierblätter einspannen und schonmal grob mit dem Cutter abschneiden.

35. Dann den Rest mit nem scharfen Stechbeitel abtragen.

36. Eigentlich wollte ich ja das Furnier an der Stoßkante kurz andrücken, Platte druff und mit langen Schraubzwingen und Brettern, die quer unterm TL-Sub als Haltepunkt für die Zwingen dienen sollten, gepreßt werden, aber bei 2,15m Länge wird das mit dem kurz anpressen, paßt’ nix und somit wird halt mit ein paar ca. 8cm breiten Latten das ganze Stück für Stück auf Stoß geklebt und (ohne Zwingen) etwas länger gepreßt, dazu ein geeignetes Gewicht suchen :D :D :D
Der Rest wird (da der Leim der anderen Stellen mittlerweile sowieso hart geworden ist) aufgebügelt, hat ganz gut geklappt.

37. Für spätere Transporte habe ich mir aus ein paar kleinen MDF-Resten, an denen ich mit der OF ne Fase gemacht habe...

38. ...2 Satz Griffe’ gebaut, die auf die rechte und linke Seitenwand geklebt/geschraubt werden. Von dem nun folgenden konnte ich leider keine Bilder machen, da ich damit beschäftigt war, zusammen mit meinem Schatz und meiner Mutter das Teil aus meinem Arbeitszimmer ins Freie zu befördern... HÖLLE IST DAS SCHWER!!! Möberoller nicht vergessen...

39. Geschafft! Nach großer Anstrengung ist das Teil an der frischen Luft :)

40. Nun wird zum bündigen Einfräsen der Chassis die CNC-gelaserte 4mm starke Schablone ausgerichtet (ist nen bissel Fummelei, muß ja mittig UND gerade sitzen)
und freudig mit der Oberfräse, Kopierhülse und 6mm-Fräser daran entlanggeheizt.

41. Und das gleiche nochmal mit dem 360er. Damit die Schraubzwingen halten, habe ich unter die Hinterkante ein Brettgepackt, an dem die beiden Zwingen halt finden.

42. Nun wird die Auflage für den Korb größer gefräst; man könne dies auch nach dem Aussägen/fräsen der Ausschnitte tun, aber so hat man auf beiden Seiten der Fräsung eine Auflage für die OF.

43. Jetzt die Ausschnitte für die Chassis mit dem Fräszirkel ausfräsen (oder notfalls mit der Stichsäge aussägen).

44. Ein TIW400-Loch

45. Ein TIW360-Loch

46. Der fertig gespachtelte und lackierte Sub.

47. Innen nochmal Staub saugen, da sammelt sich ganz schön Dreck.

48. Der TIW360 in seiner Behausung. Da muß ich jetzt mal was zu loswerden: Habe ja den Ausschnitt genau nach Katalogmaßen gemacht. Der 360er paßt da auch wunderbar rein, nur irgendwe macht der Korb den Eindruck, als wenn er nicht sehr genau gefertigt ist; manche Ecken sind viel mehr gerundet als andere. Brauch sich auch keiner Gedanken mache, daß er mit nem runden 6mm-Fräser diie Ausfräsungen nicht exakt bis in die Ecken kommt, denn der Korb ist viel krummer... übrigens nur der des (nagelneuen)TIW360; der 400er sitzt perfekt.

49. Das Anschlußterminal habe ich in der linken Rückseite unten eingebaut; für das Kabel des 400er muß in das Trapezbrett ein 8-10mm Loch gebohrt werden. Das Kabel das nach oben führt habe ich an 2 Punken mit Heißkleber fixiert.

50. Hier kann man nochmal sehr schön die Ausfräsung für den Magneten sehen.

51. Fertig und bereit für den Transport. Mit min. 2 Leuten das Teil auf einen Möbelroller etc. legen...

52 Dann in Kampfrichtung ins Wohnzimmer stellen...

53. Nach dem Aufrichten des TL (zu zweit) hänge ich irgendwie in der Luft.

54. Ist er nicht schön? Ist er nich wunderwunderschön? ;-)

Aufbau des TL-SUB

Ich werde mich dann mal an den gefährlich kompliziert anmutenden Aufbau des TL-Sub wagen... Habe die Zuschnitte nach Maß machen lassen, und ein befreundeter Tischler hat mir mit ner Tischfräse (und leider viel zu kleinem Auflagetisch) die Gehrungen und Schmiegen gemacht. Ich hol die Bretter aus dem Kofferraum (bzw. aus dem ganzen Golf, wo ich vorher die Rücksitzbank und den Beifahrersitz ausgebaut hab ), er guckt sichs an, fragt ganz verwundert: "Hattest du nicht was von nem Lautsprechergehäuse erzählt?" - Ja, hatte ich...

Die ersten Schritte sind leider nicht bildlich festgehalten, wie man mit Klebeband auf Gehrung verleimt, findet man aber auf We-Has Homepage!

Eigentlich (fast) immer ist die Mithilfe einer 2. Person unerläßlich! Vielen Dank an meinen Schatz!

Achtung! An alle Modem und ISDN-Nutzer! Hier sind etwa 450kb Bilder eingefügt, das kann ein wenig dauern die zu laden, habt ein wenig Geduld, es lohnt sich!

1. Der fertige Zuschnitt. Nur keine Panik kriegen bei der 74cm breiten vorderen Trennwand... sie passt rein!

2. Die Bretter habe ich bei einem befreundeten Tischler mit einer Tischfräse auf Gehrung/Schmiege gefräst.
Die beiden Rückseiten werden zum Verleimen mit der Außenseite nach oben gelegt, mit Klebeband fixiert, mit Hilfe von Brettern und Schraubzwingen umgedreht, dann beleimt und zusammengeklappt. Mit der Bodenpaltte auf Rechtwinkligkeit prüfen. Genaueres dazu auf We-Has Homepage! Die Bodenplatte habe noch nicht gleich geschnitten und verleimt, habe erst mit den seitlichen Schamlen Brettern angepaßt.

3. Hier sieht man das Klebeband

4. Die Verstrebungen werden an die hintere Trennwand geleimt. Mit Montagekleber reichts, sie einfach aufzudrücken, der muß nicht lang gepreßt werden.

5. Zum weiteren Aufbau habe ich mir 2 Stützen gebastelt, daß der TL-SUB auf die hintere Kante gelgt werden kann.

6. Die hintere Trennwand wird probeweise eingelgt...

7. ...genau nachgemessen, daß sie passig liegt...

8. ...und angezeichnet.

9. Danach wird sie verleimt. Nochmals oben prüfen, daß die Rückwände rechtwinklig sind und nicht die Trennwand die Platten auseinanderdrückt.

Eine Zeichnung der Trapezbretter. Hier heißt es aufpassen und überlegen, bevor gesägt wird...

10. mit 30° schräggestellter Säge werden die Schrägschnitte gemacht.

11. Der fertige Schnitt.

12. Da die Säge bei schrägem Schnitt nicht exakt der normalen Führung folgt, habe ich mir eine Hilfslinie daneben gemacht.

13. Das Trapezbrett wird eingeleimt; aufgrund einiger Ungenauigkeiten undefinierter Herkunft und damit verbundener großer Spalte habe ich hierfür Montagekleber verwendet. Dieser verschließt zuverlässig auch größere Lücken.

14. Die Verstrebungen werden eingeleimt...

15. ...und die vordere Trennplatte eingesetzt.

16. Um die Schrägschnitte für den Deckel perfekt zu bekommen, habe ich mir was mit der Oberfräse einfallen lassen. Zuerst mit der Handkreissäge grob nebenherschneiden, dann mit Zwingen ein !gerades! Brett auf die gewünschte Schnittlinie spannen...

17. ...die ganze Geschichte umdrehen und mit der Oberfräse und Bündigfräser abfräsen. Super Ergebnis! OK, wer jetzt eine supergute Handkreissäge, womöglich mit Schiene hat, der wird darüber müde lächeln, aber gegenüber meinem 99DM-Billigklpper eine deutliche Verbesserung!

18. Unter Zuhilfenahme der schmalen seitlichen Bretter wird die genaue Position des Deckels ermittelt und dieser verleimt.

19. Nun wird der TL-SUB von seinen Füßen heruntergenommen und auf eine der Rückseiten gelegt. Dann das schmale Seitenbrett daneben gelegt, und so gut es geht von unten mit Klebeband fixiert. Was besseres ist mir nicht eingefallen! Wer eine bessere Idee hat, möge sich melden.

20. Leider ist mir (es hatte den Anschein, daß der Sub gebogen war etc., es ist jedenfalls auf einer Seite ein 2-3mm Spalt zwischen den Brettern entstanden) das Klebeband losgegangen, und aus Ermangelung ausreichend großer Schraubzwingen diese Notlösung...

21. Von innen die Kante nochmal gut mit Montagekleber abdichten.

22. Nun denSub auf die andere Seite legen um das Trapezbrett zu verleimen. Zuerst nochmal gucken, ob paßt...

23. ...dann mit Montagekleber verkleben. Das tolle an dem Zeug ist, es reicht wenn mans festdrückt, man braucht nicht unbedingt Zwingen. Die kleine im Hintergrund ist nur zur Sicherheit, daß das Brett nicht wegrutscht.

24. Nun wird die andere schmale Seite angebaut, wieder mit der tollen Klebeband-Technik. Deutlich zu erkennen vorne ist der ca. 4-5mm breite Spalt (woimmererauchherkommt)

25. Damit diesmal das Klebeband nich wieder losgeht, habe ich die Querstreifen bis über die Kanten geklebt.

26. Mit ein bißchen zwingen’ bekommen wir auch dieses Brett 1A an seine Platz.

27. Da ich die Chassis gern versenken will, müssen hinter die Frontplatte an den Einbauorten der Chassis ca. 12mm dicke MDF-Platten geleimt werden. Die Körbe der TIWs sind 13 bzw. 14mm tief. Da würde bei 19mm MDF nicht mehr viel zum festschrauben stehenbleiben...

28. Durch die bündige Montage kommt der 400er TIW natürlich dem hinteren Brett sehr nahe; um der Polkernbohrung den nötigen Raum zu lassen...

29. ...habe ich in die vordere Trennwand einen Kreis mit ca. 20mm Durchmesser und 8mm Tiefe gefräst, an den Kanten natürlich abgerundet.

30. Nachdem nochmal kontolliert wurde, ob die Frontplatte auch wirklich paßt (ich mußte noch etwa 2mm wegfräsen) werden die Kontaktstellen (besonders beim Trapezbrett hatte es recht viel Luft bei mir) fett mit Montagekleber behandelt, dann die Front aufgesetzt. Rechts und links paßte, nur in der Mitte hatten sich die schmalen Seiten 2 oder 3mm zusammengebogen, da muß man (wieder mal mangels Schraubzwingen der Größe 800X400 :D ) etwas unorthodoxe Vorgensweisen anwenden...

31. Dann das ganze nochmal mit allen vorhandenen schweren Sachen fixieren.

32. Nachdem die Front fest ist, und das Gehäuse (besondersan den Ecken) ein wenig übergeschliffen wurde, geht’s ans Furnieren, die Seiten erstmal wieder mit der Bügelmethode (siehe dazu 'Mein Center')

33. Der Einfachheit halber habe ich die erste Hälfte der Front auch gebügelt; mit dem Spalt wird ja erst kritisch wenn das 2. Blatt vorgestoßen wird.

34. Mit ganz langen Latten (besser wären MDF-Platten, die sind breiter und biegen nicht zur Seite weg...) und gaaanz vielen Schraubzwingen die beiden Furnierblätter einspannen und schonmal grob mit dem Cutter abschneiden.

35. Dann den Rest mit nem scharfen Stechbeitel abtragen.

36. Eigentlich wollte ich ja das Furnier an der Stoßkante kurz andrücken, Platte druff und mit langen Schraubzwingen und Brettern, die quer unterm TL-Sub als Haltepunkt für die Zwingen dienen sollten, gepreßt werden, aber bei 2,15m Länge wird das mit dem kurz anpressen, paßt’ nix und somit wird halt mit ein paar ca. 8cm breiten Latten das ganze Stück für Stück auf Stoß geklebt und (ohne Zwingen) etwas länger gepreßt, dazu ein geeignetes Gewicht suchen :D :D :D
Der Rest wird (da der Leim der anderen Stellen mittlerweile sowieso hart geworden ist) aufgebügelt, hat ganz gut geklappt.

37. Für spätere Transporte habe ich mir aus ein paar kleinen MDF-Resten, an denen ich mit der OF ne Fase gemacht habe...

38. ...2 Satz Griffe’ gebaut, die auf die rechte und linke Seitenwand geklebt/geschraubt werden. Von dem nun folgenden konnte ich leider keine Bilder machen, da ich damit beschäftigt war, zusammen mit meinem Schatz und meiner Mutter das Teil aus meinem Arbeitszimmer ins Freie zu befördern... HÖLLE IST DAS SCHWER!!! Möberoller nicht vergessen...

39. Geschafft! Nach großer Anstrengung ist das Teil an der frischen Luft :)

40. Nun wird zum bündigen Einfräsen der Chassis die CNC-gelaserte 4mm starke Schablone ausgerichtet (ist nen bissel Fummelei, muß ja mittig UND gerade sitzen)
und freudig mit der Oberfräse, Kopierhülse und 6mm-Fräser daran entlanggeheizt.

41. Und das gleiche nochmal mit dem 360er. Damit die Schraubzwingen halten, habe ich unter die Hinterkante ein Brettgepackt, an dem die beiden Zwingen halt finden.

42. Nun wird die Auflage für den Korb größer gefräst; man könne dies auch nach dem Aussägen/fräsen der Ausschnitte tun, aber so hat man auf beiden Seiten der Fräsung eine Auflage für die OF.

43. Jetzt die Ausschnitte für die Chassis mit dem Fräszirkel ausfräsen (oder notfalls mit der Stichsäge aussägen).

44. Ein TIW400-Loch

45. Ein TIW360-Loch

46. Der fertig gespachtelte und lackierte Sub.

47. Innen nochmal Staub saugen, da sammelt sich ganz schön Dreck.

48. Der TIW360 in seiner Behausung. Da muß ich jetzt mal was zu loswerden: Habe ja den Ausschnitt genau nach Katalogmaßen gemacht. Der 360er paßt da auch wunderbar rein, nur irgendwe macht der Korb den Eindruck, als wenn er nicht sehr genau gefertigt ist; manche Ecken sind viel mehr gerundet als andere. Brauch sich auch keiner Gedanken mache, daß er mit nem runden 6mm-Fräser diie Ausfräsungen nicht exakt bis in die Ecken kommt, denn der Korb ist viel krummer... übrigens nur der des (nagelneuen)TIW360; der 400er sitzt perfekt.

49. Das Anschlußterminal habe ich in der linken Rückseite unten eingebaut; für das Kabel des 400er muß in das Trapezbrett ein 8-10mm Loch gebohrt werden. Das Kabel das nach oben führt habe ich an 2 Punken mit Heißkleber fixiert.

50. Hier kann man nochmal sehr schön die Ausfräsung für den Magneten sehen.

51. Fertig und bereit für den Transport. Mit min. 2 Leuten das Teil auf einen Möbelroller etc. legen...

52 Dann in Kampfrichtung ins Wohnzimmer stellen...

53. Nach dem Aufrichten des TL (zu zweit) hänge ich irgendwie in der Luft.

54. Ist er nicht schön? Ist er nich wunderwunderschön? ;-)

VOX 252 XS

Tja, mein letztes Pärchen VOXen ist nun grad im Bau, bei dem ich alles mache, was sich bei der Matrix gelohnt hat, und alles das NICHT mache, was kagge war...

Beibehalten werden:

60l statt 70l Volumen bei kleinerer BR-Kanal Öffnungsfläche (110cm²)
Ringversteifungen
Bitumenmatten 4mm Stärke
Weichenkammer auf der Rückseite

Nicht beibehalten wird:

Die vielen Hochkantstege mit den Löchern drin
Die viel zu kleinen Öffnungen der Ringversteifungen
Das große Mitteltonvolumen, da ich die Weiche umbauen müßte, die dann aber nicht mehr zum Center paßt, und den wollt ich nicht zerpflücken.

Außerdem:

Als Tieftöner kommt der neue TIW 250 XS zum Einsatz, der hoffentlich bald lieferbar ist. Dieser wird dann auch direkt in die Seite eingelassen und nicht hinter nem Bepannrahmen versteckt.

1. Die Ringversteifungen werden einfach aus 14 -19mm MDF ausgesägt und später die Kanten der AUsschnitte rund gefräst, wird sich klanglich nicht auswirken, aber man kloppt sich beim Dämpfungsmaterial einfüllen nicht so die Finger kaputt.

2. Zuerst werden die Rückwand, Boden und Deckel verleimt

3. Dann nach und nach der BR-Kanal, die Weichenkammer, Mitteltonkammer und die Versteifungen.

4. Bis auf die Strebe, die auf der Seite ggü. dem Tieftöner hikommt, ist der Innenaufbau komplett.

5. Nun werden die Seitenflächen mit 4mm starken selbstklebenden Bitumenmatten beklebt, die unerwünschte Gehäuseschwingungen und Resonanzen unterdrücken.

6. Auch die Rückseite der Mitteltonkammer bekommt ne Packung ab, am Deckel kleben die Reste.

7. Um die noch zu verleimenden Seiten zu bekleben, lege ich die Bretter passig auf und zeichne grad an, wo die Versteifungen etc. sitzen.

8. Jetzt kann die Seitenwand unter Zuhilfenahme von möglichst vielen großen Zwingen angeleimt werden.

9. Jetzt gehts ans Furnieren, die VOX im Vordergrund ist von hinten und den Seiten fertig, bei der anderen wird die 2. Seite grad gepreßt.

10. Da ich momentan keine Zwingen da habe, die länger als 1,20m sind, habe ich erstmal jede Menge Gewicht auf die Preßplatte gepackt, u.a. eine alte Batterie, nen Schraubstock und 2 Lichtmaschinen, ferner die 2 Baßboxen, und da drauf ist nen Scheren-Wagenheber, der über ne MDF-latte das ganze noch an der Decke abdrückt :)

11. nach dem Furnieren werden mit der Oberfräse und Fräszirkel die Einsenkungen und Ausschnitte der Chassis gefräst, wie das geht, habe ich hier mal beschrieben. Außerdem säge ich jetzt erst gron die Ausschnitte für Weichenkammer und Baßreflexkanal, den rest mache ich dann mit dem Bündigfräser.

12. Nachdem die Boxen mit dem Schwingschleifer und 150er Papier rundrum schön geschliffen sind, sollen sie mit Parkettlack gestrichen werden, der trägt nicht so stark auf wie Klarlack.

So, nun ist es wiedermal vollbracht:

Deutlich zu sehen ist der farbliche Unterschied zu meinen Standcouplets im Hintergrund, die hatte ich mit normalem Klarlack lackiert, die neuen mit CLOU Treppen+Parkett Versiegelungslack. Das Holz wirkt so viel 'echter' als mit dem Klarlack, es trägt auch nicht so dick auf, hat aber trotzdem eine glatte Oberfläche. Und es ist schön hell.

Findige AUgen werden jetzt erkannt haben, das da garkein TIW 250 XS drinsitzt. Den gibts leider noch nicht, also habe ich mir übergangsweise 2 GF 250 besorgt.

Klingen tun sie natürlich, wie man es von einer VOX 252 erwartet :)

VOX-Center - mal anders

endlich fertig! Mein neuer designoptimierter VOX-Center!

Der Umbau auf D'Appolito hier:VOX-Center - Umbau auf D'Appo

Bitte habt ein bißchen Geduld, bis die Fotos alle geladen sind, sind 11 Stück mit ges. ca. 700KB, und mehr packen war nicht, dann hätte man auf den kleinen Bildchen die Details nicht mehr erkennen können.

Zur Enstehung: Habe letztens meine Standcouplets auf VOX mit GF250 und G20SC aufgerüstet. Dazu paßt allerdings mein Couplet-Center klanglich nicht mehr so ganz. Also: Es muß ein VOX-Center her!
Das Original kam für mich aus Design- und Platzgründen nicht in Frage. Ich finde das Teil einfach nur klobig! Zuerst hatte ich daran gedacht, ein 4l-Gehäuse zu bauen, wo die AL130 und die G20 in Couplet-Center-Anordnung Platz finden, und die 70l-Baßkiste nach unten zum Boden hin auslagern. Aufgrund der Meinungen hier im Forum stellte sich jedoch heraus, daß das wegen dem großen Abstand zur MT/HT-Einheit und dem nahen Platz des Basses am Boden akustisch nicht optimal war. Also muß der Baß mit unters TV. Die MT/HT-Einheit sollte hier Platz finden, in Anordnung ähnlich dem Couplet Center, rechts daneben der GF250. Der BR-Kanal möglichst weit weg vom Baß, also nach links in die Seite.
Nun zur weiteren Schwierigkeit. Mein geplantes Rack sollte nach vorn gerundete Bretter bekommen. Bei einer geraden Schallwand des Centers hätten sich am überstehenden oberen Brett böse Kantenreflexionen gebildet. Deswegen bin ich auf die Idee gekommen, dem Center eine gerundete Schallwand zu verpassen, die sich perfekt der Rundung des Racks anpaßt. Voilá!

Und schon begannen eifrigste Berechnungen, von wegen Volumen, Positionen der Chassis und natürlich dem Radius. Besonderes Kopfzerbrechen machte mir hierbei das Abdeckgitter für den Tieftöner. Bei der normalen VOX sitzt der TT auf einem hintergeleimten Brett in der Seitenwand, in die einfch ein Loch gesägt wird. Doch hinter eine gerundete Schallwand leimt sich schwer was gerades ein, besonders, wenn die Schallwand das letzte ist, was verleimt wird... Die Rundung bekommt man sowieso nur hin, indem man mehrere dünne Schichten (6mm) MDF Schicht für Schicht aufeinanderleimt. Naja, dann kam mir die Idee, die komplette Schallwand 6-schichtig 36mm stark zu machen, und die Ausschnitte komplett zu fräsen.

Wenn gewünscht, kann ich eine genaue Zeichnung anfertigen (Auto-CAD).

Hab natürlich jede Menge Fotos gemacht um den Bau insgesamt zu dokumentieren. Dinge, die bei Woodys Story m.E. zu kurz gekommen sind (Frequenzweiche, Furnieren) hab ich etwas ausführlicher dargestellt. Und einen herzlichen Dank an meinen Kumpel, der mir die Digitalkamera geliehen hat!!

Bitte habt ein bißchen Geduld, bis die Fotos alle geladen sind, sind 11 Stück mit ges. ca. 700KB, und mehr packen war nicht, dann hätte man auf den kleinen Bildchen die Details nicht mehr erkennen können.

Die Weiche:

1. Zuallererst lege ich mir die Teile so auf den Tisch, wie im Schaltplan und achte darauf, später möglichst ohne zusätzliche Brücken auszukommen.

2. Nachdem 2 passende Brettchen gesägt sind, werden die Bauteile mit der Heißklebepistole aufgeklebt, kleinere Änderungen im Aufbau habe ich auch noch gemacht.

3. Detailaufnahme Baßzweig

4. Detailaufnahme Mittel/Hochtonzweig

5. Nun geht’s ans verlöten. Dort, wo später die Zuleitungen angelötet werden müssen oder mehrere Drahtenden verbunden werden, drücke ich blanke Heftzwecken als Lötstützpunkte ins Holz. Nicht ganz reindrücken, so daß man später die Kabel unter den Heftzwecken anlöten kann.

6. Detailaufnahme verlöteter Baßzweig

7. Detailaufnahme verlöteter Mittel/Hochtonzweig

8+9. Jetzt Löchen an den Ecken der Brettchen bohren zur späteren Befestigung. Dann werden die Zuleitungen zum Anschlußterminal und den LS-Chassis angelötet. Länge vorher grob ausmessen bzw. anhalten, lieber 30cm länger als 1cm zu kurz. Man sollte die Chassis mit eingelöteten Kabeln noch herausbekommen... Ich klemme die Kabel unter die Heftzwecken, dann mit VIEL Zinn verlöten (und heiß genug!)

So, nun zum Aufbau:

10. Für die Rundungen an Deckel und Boden habe ich mir einen großen Fräszirkel gebaut, bzw. meinen kleinen mittels einem Stück Paneele verlängert. Der Radius ist 229cm!!! Das Brett ist ausgerichtet (Mittelpunkt des Bretts muß senkrecht zum Mittelpunkt des Zirkels zeigen) und da Schraubwingen dem Zirkel im Weg wären, von unten am Tisch festgeschraubt. Am anderen Ende des Tischs sind 2 Latten eingespannt, für den Mittelpunkt habe ich einen Stahlnagel durch die Paneele geschlagen. Da die Länge des Brettes feststeht, muß der Mittelpunkt zum genauen Einstellen wandern, ein Verstellen des Radius an der Fräse bringt nichts. Die Bretter in der Mitte verhindern ein Durchbiegen der Paneele. Die anderen Bretter (eins in Reserve bzw. als Schablone) habe ich bündig auf das gezirkelte gelegt und mit dem Bündigfräser kopiert, so kann ich ganz leicht die Maßgenauigkeit einhalten.

11. Die Stücke für die Ober und Unterseite des Mitteltongehäuses richte ich mit den Seiten- und der Rückwand an der Rundung aus, schraube sie mit Spax am Brett fest. Später die Löcher mit Leim oder Heißkleber verschließen!

12. Ich kopiere hier ebenfalls die Rundung mit dem Bündigfräser.

13. Die Rückwand ist bereits mit dem Boden verleimt, nun folgt das rechte Seitenbrett.

14. Zwischendurch kann man mit kleineren Zwingen schonmal das Mitteltongehäuse zusammenleimen.

15. Nun wird das linke Seitenbrett und der BR-Kanal verleimt.

16. Fertigstellung des Mitteltongehäuses. Die Seitenteile habe ich verlängert, so daß sie als Verstrebung dienen.

17. Anders als bei der normalen VOX bekommt mein Center einige Versteifungen an den Wänden.

18. Noch mehr Versteifungen. Rechts wo später der Baß hinkommt, kann ich keine Vertikalversteifung setzen, da dort der Magnet im Weg wäre.

19. Das fertige Mitteltongehäuse.

20. Die Flächen des Mitteltongehäuses, die auf den Boden kommen, beleimen, dann paßgenau (vorher Position ausmessen) einsetzen. Dann alle Kontaktflächen zum Deckel (großzügig) beleimen und dann den Deckel aufsetzen. Die Rundung am Deckel des MT-Gehäuses muß auf der ganzen Länge bündig mit dem Deckel sein.

21. Oberhalb des Basses ist noch eine Versteifung angeleimt, jetzt ists bis auf die Schallwand fertig.

22. Nun müssen die Seitenwände, die Seitenteile des MT-Gehäuses und die Versteifungen der Rundung angepaßt werden. Fröhliches Feilen ist angesagt! Mit einer geraden Latte prüfe ich, wo noch was abgetragen werden muß.

23. 2 Stunden später... ;) jetzt die gesamten Kontaktflächen zum Deckel FETT mit Leim bestreichen und die erste dünne MDF-Schicht draufpappen, Decke drauf und pressen (siehe 25).

24. Für die 2. (und weiteren) Schichten verteile ich Leim auf der Fläche und rolle sie gleichmeäßig auf.

25. Die Preßapparatur habe ich aus den Abfällen von Deckel und Boden hergestellt. Eine Negativform’ habe ich zusätzlich hierfür hergestellt. Die Querlatten sind geschraubt. Die Decke dient dazu, den Anpreßdruck gleichmäßig zu verteilen.

26. Nach 3 Schichten werden das erste Mal mit dem Bündigfräser die überstehenden Kanten weggefräst, da es später wegen der enormen Dicke nicht mehr geht, der Fräser ist nur 25mm lang.

27. Bereit für die nächsten Schichten.

28. Wenn auch die anderen Schichten auf gleiche Weise geklebt sind, wird nun wieder bündiggefröst, und zwar auch alle anderen Kanten.

29. Ein Problem ergibt sich durch die Rundung an den Seiten, da der Fräser immer 90° zur Oberfläche fräst, bleibt ein Keil überstehen. Diesen kann mit mit einer auf Gehrung (Schmiege? - ach, mir doch egal :D ) gestellten Kreisch- oder Stichsäge auf den Pelz rücken, und den Rest mit der Hand abfeilen. Hab lange überlegt, aber besseres ist mir nicht eingefallen...

30. Der Center nachdem nochmals die Kanten mit dem Schwingschleifer geglättet worden sind. Die Fase habe ich mit einem großen 45°-Fräser angebracht. Hier die Fräse auf der Ober- bzw. Unterseite des Centers aufsetzen.

31. So, und nun geht’s ans furnieren. Die kleinen Seiten kann man mit einem Stück Furnier erschlagen’, dies mache ich mit der Bügelmethode. Zuerst die zu furnierende Seite der Box...

32. ... und die Rückseite (sofern man eine schöne Vorderseite rausgesucht hat) des Furniers werden mir der Rolle beleimt. Erst aus der Flasche was draufkleckern, dann verrollen.

33. Wenn der Leim (Ponal Express) nach ca. 30min. trocken und durchsichtig ist, kann das Furnier aufgebügelt werden. Hierzu das Eisen (kein Dampf!) auf Volle Pulle’ stellen und mit sanften, bestimmenden Druck von der Mitte her anfangen und in ca. 5-10cm breiten Streifen zum Rand hin arbeiten. Eventuelle Beulen sanft wegbügeln, in irgendeine Richtung gehen die schon weg.

34. Wenn die komplette Fläche aufgebügelt ist, an den Kanten das Eisen nochmals von der Fläche her kommend, im 45°-Winkel über die Kante drücken.

35. Nach dem Bügeln das überstehende Furnier an den Kanten abtrennen. Ich nehme dazu eine Feile, die ich erst mit ca. 45°, danach noch steiler zur Oberfläche halte. In Längsrichtung mit der Faser hat man das überstehende Ende schnell abgetrennt. Vorsicht! Nicht so stark drücken, kann schnell mal ausreißen! Dort wo es quer zur Faser geht, feile ich ein paarmal rüber, bis man merkt, daß das Furnier dünner wird. Dann das Überstehende mit einem SCHARFEN!!! Cuttermesser abschneiden. Den Rest wieder feilen.

36. Die Öffnung des BR-Kanals schneide ich mit dem Cutter auf, danach wird verfahren wie an den Kanten.

37. Für den Deckel (und später die Front) will ich das Furnier mit der Maserung von oben nach unten laufen lassen. Dazu muß ich mehrere Furnierstreifen ansetzen. Mit der Bügelmethode funktioniert das nicht befriedigend, da sich das Furnier wenn es heiß (und dadurch trocken) wird, zusammenzieht. Es entstehen immer Fugen!
Für die Mitte nehme ich von 2 benachbarten Furnierstreifen (benachbart im Baum!) und lege sie gespiegelt’ nebeneinander, für ein sogenanntes Spiegelfurnier’. Nein, nicht weil es glänzt!

38. Um das Furnier für den Ansatz exakt gerade zu bekommen, spanne ich die beiden Stücke zwischen 2 GERADE!!! Bretter, so daß sie noch ca. 5mm rausgucken.

39. Dann schneide ich grob mit dem Cuttermesser ab.

40. Den Rest trage ich mit einem scharfen Stechbeitel ab, evtl. kann hinterher noch mit feinem Schmirgelleinen nachgeschliffen werden. Das ganze nennt sich Fügen’. Bei Gelegnheit Fingernägel schneiden! ;)

41. Dann wie schon bei der Bügelmethode mit der Rolle Leim auf Furnier und (am besten vorher anzeichen, wo das Stück hinkommt) auf dem Brett.

42. Das Furnier auflegen, ausrichten, so gut wie es geht glattstreichen, und dann mit möglichst dicken Brettern und möglichst vielen Schraubzwingen aufpressen (ca. 45-60min mit Ponal Express)

43. Das erste Stück sitzt!

44. Nun werden Stück für Stück die anderen Furnierblättchen angesetzt. Dies funktioniert am besten, wenn man den Leim etwa 2-3min. anziehen läßt, dann das Furnierstück aufsetzt. Mit den Fingern feste an die Kante zum bereits angeleimten Furnier ziehen/drücken/schieben und anbatschen’ daß es sich nach ca. 2-3min. nicht mehr selbstständig macht. Wieder mit Brettern und Zwingen pressen.

45. Gegebenfalls lose Stellen können problemlos festgebügelt werden, dabei sollte man nicht zu nahe an die Fügestelle kommen da sonst die Gefahr besteht, daß das Furnier wieder auseinander geht. Man kann gleich noch kurz mit dem Eisen über die Kanten gehen, um das Furnier vorzuknicken’, dann läßt es sich wesentlich leichter feilen/schneiden.

46. Nun werden die obere und unter Fase furniert. Dazu einen breiten Furnierstreifen (ca. 10cm) verwenden, da es sonst wegen der Rundung nicht paßt. Die Fasen werden wieder gebügelt.

47. Nun passende, gespiegelte’ Furnierblätter raussuchen für die Front. (Ich weiß daß sie auf dem Deckel liegen!!)

48. Wieder wird diePosition (Mitte) angezeichnet.

49. Das eingeleimte Furnierblatt. Durch die Feuchte des Leims auf einer Seite wölbt sich das Blatt, das ist normal. Um zu verhindern, daß es sich aufrollt, lege ich meinen Tischlerwinkel quer drüber.

50. Die angezeichnete Fläche wird wieder beleimt und breitgerollt. Wieder den Leim ein paar min. ziehen’ lassen.

51. Nun wird das Furnier mit einer 12mm Sperrholzplatte, meiner wunderschönen Kuscheldecke und der Preßapparatur’ gepreßt.

52. Damit beim Einleimen der weiteren Bahnen kein Leim auf das bereits geklebte Furnier kommt, nehme ich meinen Tischlerwinkel als Abgrenzung.

53. Zum genaueren Ausmessen der Positionen der ALs und der G20SC klemme ich mit Schraubzwingen oben und unten je eine MDF-Platte fest, diese steht nach oben über und ermöglicht ein exaktes Messen durch einen definierten Nullpunkt’

54. Damit ich für die Chassis eine gerade Auflagefläche bekomme, muß ich beim Fräsen tricksen. Hierzu habe ich mir ein paar MDF-Reste passend geschnitten und in der Mitte ein 2mm-Loch gebohrt. Aupassen! Wenn das Loch schief gebohrt ist, laufen hinterher die Fräsungen weg! Der rechte MT ist bei mir 1,5mm zu tief gerutscht L An den Rand bohre ich zwei 4mm-Löcher und senke diese. In die eben ausgemessenen Mittelpunkte auf dem Center bohre ich 2mm-Löcher. Das Brettchen wird dann mit einem Stahlnagel im Mittelpunkt fixiert, und mit Schrauben am Center festgeschraubt. Das ganze mit den Schrauben so austolerieren, das rechts und links gleichviel Luft zur Oberfläche des Center ist.

55. Auf einem Probebrett stelle ich den Radius (und bei nicht-runden Schallwänden auch die Frästiefe) meines Fräszirkels ein. Eine Bauanleitung des Zirkels gibt es unter www.audiocad.de dort unter Bauvorschläge’.

56. Nun wird der Mittelpunkt des Fräszirkels (Stahlnagel) in die Löcher des Brettchens gesteckt. Rechts und links am Rand wird die Frästiefe schrittweise so verstellt, bis die gewünschte Tiefe erreicht ist. Vorsicht! Nur ganz rechts oder links ist die eingestellte Tiefe korrekt, da in der Mitte der Rundung mehr Material weggefräst wird. Nach der ersten Runde einmal kontrollieren, ob der Durchmesser der Fräsung noch paßt (Schieblehre)

57. Nun mit dem V-Nut-Fräser oben und unten eine winzig kleine Fase anbringen, gerade so, daß der Fräser ganz rechts / links kein Material abträgt. Dient nur der Optik!

58. Da das Furnier die Eigenschaft hat, auszufransen, gehe ich jetzt vorsichtig mit dem Schwingschleifer und 180er Papier im 45°-Winkel die Kanten entlang. Wer sichs nicht traut, kann es auch mit der Hand schleifen, aber der Schwinger geht hervorragend. Die Fransen fallen einfach um :D

59. Die fertig gefrästen Vertiefungen.

60. Da durch den Fräszirkel und dem Fräshilfsbrettchen’ der Oberfräse ca. 30mm nutzbarer Hub fehlen, und ausgerechnet der Korbaußendurchmesser (276mm) des TT ca. 18mm (gemessen rechts und links am Rand) eingefräst werden muß, mußte ich mir hier in Form eines nur 6mm dünnen, aber sehr stabilen Brettchens (ist kein richtiges Sperrholz, viel stabiler, aus Buche) Abhilfe schaffen. Hier wird ebenfalls der Mittelpunkt gebohrt und mit demStahlnagel fixiert. Zusätzlich oben und unten verschraubt. Hier habe ich rechts und links Schrauben gesetzt, aber da es sich trotzdem etwas verbogen hat (kann man mit dem Tischlerwinkel kontrollieren) habe ich es mit kleinen Furnierstückchen unterfüttert, so daß es gerade war und der Abstand überall paßte. Dann brauchts auch die Schrauben nicht unbedingt.

61. Nun kann gefräst werden! Wegen der Tiefe (in der Mitte ca. 24mm) habe ich in 3 Durchgängen gefräst.

62. Kontrolle der Frästiefe wieder rechts oder links am Rand.

63. Um den Ausschnitt für den Bespannrahmen zu fräsen, habe ich mir im Baumarkt aus obigem Sperrholz eine Schablone schneiden lassen, die ich mit der Kopierhülse umfahre. Nächstesmal werde ich ein stabiles Blech nehmen, da sich das Holz bei jeder Umrundung mit der Kopierhülse abnutzt. Diese wird wie der Kreis in Schritt 60 befestigt.

64. Hier sieht man (hoffentlich) wie die Kopierhülse an der Schablone entlanggezogen wird. Als Fräser verwende ich hier einen 6mm, dann paßt der Radius an den Ecken mit ca. 12mm.

65. Nach wieder 3 Durchgängen ist auch hier die geforderte Frästiefe erreicht.

66. Nun wird der vorher angezeichnete Ausschnitt für den TT mit der Stichsäge ausgesägt. Wenn man den Klotz in der Hand hat, merkt man erstmal richtig, wie dick die Schallwand ist! :eek: Den stehengebliebenen Ring zwischen Ausschnitt und Fräsung kann man größtenteils mit der Hand wegbrechen. MDF bricht schichtweise.

67. Den Rest arbeite ich mit dem Stechbeitel nach. Normalerweise, bei einer geraden Schallwand würde ich das herausfräsen, aber dann müßte ich wieder irgendwie meine Fräshilfsplatte drauffummeln, und da hatte ich irgendwie keine Lust zu... ;)

68. Mit etwas Geduld (geht ganz leicht) ist der restliche Rand verschwunden. Solange die Fräsung nicht tiefer gehobelt wurde, paßt es hinterher.

69. Erste Anprobe ob der GF reinpaßt à er tut es!

70. Nun die stehengebliebenen 'Ecken’ des Bespannrahmens ebenfalls mit dem Stechbeitel entfernen. Auch hier gilt: wärs nicht rund, würde ich fräsen!

71. Der Lohn der Mühe. Nicht überall ganz plan, aber es ist ja nur ein Bespannrahmen und kein Chassis. Solange nix übersteht, geht es.

72. Dann die Ausschnitte für Mittel- und Hochtöner mit der Stichsäge machen. Wieder den überstehenden Rand brechen und mit dem Stechbeitel nacharbeiten.

73. Hier noch mal eine Detailaufnahme des MT/HT/Teils.

74. Der Ausschnitt für den linken blinden’ Bespanrahmen wird genauso gefräst wie der andere, nur den Kreis fräse ich nicht so tief. Die Mitte lasse ich stehen, wird später schwarz angemalt und kommt Stoff drüber.

75. Anprobe der ALs und der G20SC.

76. Wenn alles paßt, auf der Rückseite noch das Loch für das Anschlußterminal sägen. Dann die ganze Kiste mit dem Schwingschleifer abschleifen, besonders an den Leimfugen des Furniers aufpassen. Dort wo mal Leim aufs Furnier gekommen ist, gibt’s nach dem klarlacken häßliche helle Stellen. Nicht die Kanten bis aufs MDF durchschleifen! Gibt häßliche dunkle Stellen...

77. Der Center nach dem Lackieren. Ich verwende dazu Klarlack auf Acrylbasis und einen Pinsel *g* . Wasserlöslichen Lack würde ich nicht nehmen, da sonst der Holzleim sich lösen könnte.

78. Nun wird gedämmt. Eine Matte quer geteilt in 3 Stücke wandert zwischen BR-Brett und Schallwand.

79. Zwischendurch mal ein 10-12mm-Loch ins Mitteltongehäuse bohren für die Kabel.

80. Die eingebauten Weichen. Links nicht ganz so gut zu sehen: hinter das MT-Gehäuse klemme ich 2 Matten, je 1x quer gefaltet. Der Bereich zwischen MT-Gehäuse und BR-Kanal bleibt frei, ähnlich wie bei der Stand-VOX.

81. Je 1 Matte kommt links und rechts des Baßausschnitts 1x quer gefaltet an die Seite, und eine hinter den Ausschnitt an die Rückwand.

82. Nun kommt noch die 7. Matte einmal U-Förmig gebogen von unten nach oben.

83. Das Loch mit den Kabeln für MT und HT wird gründlich mit Heißkleber abgedichtet.

84. Während der Leim kühlt, wird das (natürlich mit Dichtband beklebte) Anschlußterminal angelötet und eingeschraubt. Dazu (wie auch später bei den Chassis) die abisolierten Kabelenden und die Lötfahnen des Terminals gut verzinnen, und dann mit ausreichender Hitze verlöten. Wie immer, wenn es gilt, dicke Kabel zu löten, heißt es, heiße Finger in Kauf zu nehmen...

85. Das mT-Gehäuse ist mittlerweile mit einer Matte Dämmaterial gefüllt. Ich habe die Matte in 2 Streifen geschnitten, und einen Streifen 1x geteilt im Verhältnis 2/3 und 1/3. Der ganze Streifen kommt in die obere Hälfte, an den Enden umgebogen wie eine Heftklammer. Das 1/3 des anderen Streifens kommt in die Mitte unter den HT-Ausschnitt. Der Rest komtm 1-lagig hinter die MT-Ausschnitte. Etwas an den Wänden hochbiegen.

86. Nun die ALs und den G20 einsetzen, ausrichten und mit 2,5mm vorbohren. Geht am besten, wenn noch kein Dichtband aufgeklebt ist. Für die dünnen Schrauben des HTs nur ein Stück, die dickeren Schrauben für die ALs komplette Länge.

87. Alle Chassis mit Dichtband bekleben. Die G20SC hat bereits werksmäßig eine Schaumstoffauflage. Ich habe den AL130 mit 2 Kompensationsmagneten KM80 beklebt. Normal reicht einer, der GF hat keinen Magneten und ich habe (zumindest auf die Schnelle) noch keine Verfärbungen am TV festgestellt. Die KM-Magneten werden ABSTOSSEND mit UHU o.ä. auf den LS-Magnet geklebt. Ich nehme die beiligenden Pappen, die im Karton des AL 130 sind, staple sie und darauf kommt der LS. Dann den Magneten mit UHU bestreichen und aufsetzen. Brettchen drauf und gefühlvoll mit einer Schraubzwinge festklemmen. Immer aufpassen, daß die Sicke nicht eingedrückt wid! Hervorragend als Unterlage eignen sich auch Gummi-Boxenfüße (im Bild), 4 Stück pro Chassis.

88+89. Dann werden die Kabel an die Chassis gelötet. Dieabisolierten Enden und die Lötfahnen gut verzinnen, dann zusammenlöten. Man erhitzt mit dem Kolben immer das zuerst, was am längsten braucht bis es heiß ist, also das Kabel. Wenn am Kabel das Zinn flüssig ist, mit der Spitze daran auf die Lötfahne legen. Wenn dies auch geschmolzen ist und sich gut verbunden hat, Spitze wegnehmen und erkalten lassen. Nicht wackeln! Auch wenns heiße Finger gibt. Sonst entstehen kalte Lötstellen. Pusten ist erlaubt...

90. Der GF250 hat 2 Schwingspulen, die hier in Reihe geschaltet werden. Dazu auf einer Seite die + mit der – Klemme der anderen Seite verbinden. Das Kabel lege ich hierzu direkt am Magneten lang, aufpassen, das die Hinterlüftungsöffnungen der Zentriespinne nicht verdeckt werden.

91. Das Loch für die Rahmen habe ich der Exaktheit wegen gefräst. Die Rundungen an den Ecken habe ich mit einer Raspel gemacht. Das ganze immer mal wieder an den Ausschnitten anhalten, obs paßt. Auf jeder Seite sollten etwa 1mm Luft sein, sonst wird’s eng mit dem Bespannstoff. Hier sind sie schon lackiert, da ich sie erst ohne Rundung einsetzen wollte.

92. Damit die Rahmen eine leichte Rundung bekommen, habe ich einem Tip nach (Dank an Peter! ) dünne Furnierstreifen passend geschnitten. Der kürzeste kommt nach unten, der längste nach oben, dann gibt es eine sehr gleichmäßige Rundung. Ich habe alles auf einmal verleimt, ganz genau brauchts nicht sein, das Furnier kann ruhig etwas zum Rand hin überstehen.

93. Jetzt wird das Ganze mit einem biegsamen Brett (ein Stück Paneele) und Schraubzwingen gepreßt.

94. Die überstehenden Ecken am Rand und in der Rundung werden abgefeilt oder mit dem Cutter abgeschnitten. JETZT wäre der richtige Zeitpunkt, die Rahmen komplett zu lackieren, 1x rüber mit schwarz (bzw. der Farbe des Bespannstoffs) damit es nicht durchschimmert. Hier kommts nicht auf Schönheit an, mitm Edding anmalen geht auch.

95. Den Rahmen auf den passend (ca. 10-15cm größer) geschnittenen Akustikstoff legen, und erst eine Seite gerade antackern. Dann mit leichtem Zug (Foto) die gegenüberliegende Seite. Dann habe ich die Seiten mit der Rundung getackert, wieder unter mäßigem Zug.

96. Als letztes kommen die Ecken dran, da muß man sehen, wie der Stoff am besten liegt. Ich fasse ihn meist in der Mitte zusammen und klappe ihn oben weiter nach rechts und links wieder auseinander (so ungefähr) und dann unter gutem Zug festtackern. Sollte schön stramm sitzen.

97. Nun die überstehenden Ränder abschneiden. Nicht zu nah an den Tackernadeln entlang schneiden, sonst kann der Stoff ausfransen und wieder losgehen.

98. Der fertige Rahmen von vorne.

99. Nachdem unter leichten Klopfen der Rahmen satt im Auschnitt verschwunden ist, kann das Kunstwerk bewundert werden

VOX-Center - Umbau auf D'Appolito

Endlich vollbracht: Umbau auf D'Appolito!

Nachdem mich mein alter Center klanglich nicht zufriedengestellt hatte ('nasaler' Klang, Reflexionen über den Tisch etc.) habe ich mir überlegt, wie ich auf max. 36cm (mehr Platz habe ich im Rack nicht, und sonst würde das TV auch zu hoch kommen) eine D'Appolito-Anordnung mit 2x AL130 und KE25SC realisieren kann. Zuerst habe ich eine kleine Testkiste gebaut, wo meine 'normalen' AL130 platz fanden, die G20SC die ich zu dem Zeitpunkt noch hatte, paßte mit dem 'Hinterteil' genau zwischen die beiden eingefrästen Körbe. Die Frontplatte lappte dann über die Körbe der ALs. Habe ich dann einfach vor den Center gestellt. Klang: Fantastisch! Perfekt zu den Fronts passend, keinerlei 'Einbrauch' mehr. Stimmen klangen natürlich wies sein soll. Die Schallwand muß aber so ausgerichtet sein, daß der HT direkt Richtung Ohr angwinkelt ist. Dann ist auch die Ortung genau auf Ohrhöhe. Man hört nicht, daß der Center so tief unten steht.

Doch wie jetzt mit der erheblich größeren KE? Mir kamen die AL130A mit dem abgeflachten Korb in den Sinn (130mm), leider gibts die nur mit schwarzer Membran. Also: normale ALs abfräsen. Zum Glück habe ich jemanden gefunden, der noch 2 bearbeitete liegen hatte. Aber auch dann wäre es mit der KE25SC sehr knapp geworden (104mm Durchmesser). Gut, muß da halt noch was ab. Im folgenden mal eine (wirklich kleine) Story vom Umbau (leider habe ich nicht von allem Fotos )

1. Zuerst habe ich einfach ein Stück aus der Schallwand per Kreissäge herausgesägt. Danch die Reste des MT-Gehäuses herausgekloppt.

2. Dann mein mittlerweile mit neuer Schallwand versehenes Test-Gehäuse eingeleimt (23,5cm breit, genau wie die VOX, 36cm Schallwandhöhe) Die Löcher, die von den alten Ausschnitten der AL130 herrühren, habe ich mit MDF-Stückchen verschlossen und zugespachtelt.

3. Dann die Mitte und das aufgesetzte MT-Gehäuse neu furniert, angesetzt habe ich über/unterhalb der Abdeckrahmen, fällt nicht auf.

4. Das fertig furnierte Gehäuse, schonmal mit einer Schicht Klarlack. Danach die Ansatzfugen/Risse etc. mit CLOU Holzpaste verschlossen.

5. Die mit hilfe von Schablonen und Fräszirkel erstellten Ausschnitte.

6. Jetzt hieß es: KE-Frontplatte fräsen. Dazu mittels der 4 Schrauben auf der Front abschrauben, abnehmen und das Schaumgummi (festgeklebt) entfernen. VORSICHT! DIE KE-Membran ist ohne ihr schützendes Gitter hilflos. Deswegen Katzen- und Kindersicher aufbewahren!

7. Habe dann in ein Reststück MDF-Platte eine Einfräsung für die KE-Front gemacht, und zwar so, daß die 7mm, die ich abfräsen wollte, überstehen. Gerade ausrichten und festschrauben. Dann eine 2. Platte machen mit einer Aussparung für das hervorstehende Gitter und mittels SPAX verschrauben.

8. Nun mit der Oberfräse und Bündigfräser, WENIG!! Drehzahl und GANZ WENIG!! Vorschub die Platte abfräsen. Ruhig Zeit fdabei lassen, damit der Fräser nicht übern Jordan geht. Danach obere MDF-Platte und Frontplatte abschrauben, 180° verdreht wieder aufschrauben und die andere Seite bearbeiten. Dann ein wenig mit der Feile entgraten, und die blanken Stellen mit ein wenig Farbe oder schwarzem Edding behandeln. Analog dazu kann man es auch mit der kompletten KE machen, oder mit den AL130, wobei man bei letzteren ein geschlossene Kiste bauen sollte (wegen Staub/Späne, die evtl. in das Chassis gelangen können) und natürlich einer Einfräsung in der oberen Platte für die Sicke.

9. Der fertige Center, nur die Abdeckrahmen sind noch nicht drauf.

Nochmal eine Komplettansicht, hier sieht man auch mein neues Rack. Die schwarzen Stehbolzen werden nochmal gegen V2A-Rohre getauscht.

VOX Matrix

mehr Bilder

So, endlich hat es begonnen!

Der Holzzuschnitt muß sehr exakt sein, damit es hinterher auch optimal paßt, also klopft dem Tischler oder Baumarktsäger auf die Finger! Ich werde dann noch feststellen, wie gut CNC-zugesägtes MDF wirklich paßt. Bis jetzt nur gute Erfahrungen gemacht. EDIT: So ganz hats nicht geklappt, aber mit ein paar Streifen Furnier ließ sich alles wieder gearde biegen.

Dieses Projekt ist auch für mich was 'anderes', keine Bange, ich habe jetzt nicht vor, in Voodoo-mäßige audiophile Sphären des übernatürlichen Klangs abzudriften, aber mich interessiert halt, was sich einfach durch das Gehäuse machen läßt. Auf jeden Fall schonmal ein gutes Gefühl, würde ich sagen...

Vom Aufwand her ists natürlich ne andere Nummer als die originale VOX, will mal hoffen, daß es sich lohnt.

1. Der (hoffentlich passig) gesägte Holzhaufen. Einige Bretter für Versteifungen sind in Reserve, falls man sich mal verschnippelt... Ich habe mir alle Bretter ausgemessen und benannt, z.B. 'V4' für die 4. Versteifung, oder '3-4' für die vertikale Versteifung zwischen 3 und 4 usw... dann findet man das hinterher wesentlich besser wieder.

2. Jetzt werden die Ausschnitte angezeichnet, die Maße dafür habe ich meinem Raytracer entnommen.

3. Meine Zeichenlatte. Die Bretter haben 30mm Abstand...

4. ...so brauch ich um die 30mm Abstand zu den Seiten anzuzeichnen nur die Latte anlegen und entlang zu zeichnen.

5. Mit der Bohrmaschine (Tisch- oder Standbohrmaschine geht hier sehr gut!) werden in jede Ecke eines Ausschnitts ein 12mm Loch gesetzt (also insgesamt 136 Stück...) um dort später mit der Stichsäge ansetzen zu können.

6. Nun werden die Ausschnitte mit der Stichsäge ausgeschnitten.Die Rundungen der Bohrungen in den Ecken lasse ich stehen. Perfektionisten können die Ausschnitte auch mit Oberfräse und Parallelanschlag machen, aber so schön musses für innen ja nicht sein.

7. Um Luftverwirbelungen / Strömungsverlusten vorzubeugen habe ich sämtliche Ausschnitte von beiden Seiten mit der Oberfräse abgerundet.

8. Das ganze sieht so aus und faßt sich so an wie ein überdimensionierter Baby-Greifring :-)

9. Die Greifringe der Reihe nach hingelegt, schön kann man die Unterschiedlichen Ausschnitte erkennen.

10. Um Luftverwirbelungen vorzubeugen und den freien Querschnitt der Querverstrebungen nicht noch weiter zu reduzieren, habe ich auf den vertikalen Verstrebungen die Position der Ausschnitte der 'Greifringe' angezeichnet. Jetzt werden immer 2 Platten mit Schraubzwingen zusammengedrückt, und Löcher mit einem Durchmesser = Breite der jeweiligen Öffnung mit dem Fräszirkel gefräst oder wenns paßt, mit der Bohrmaschine und der Lochsäge gemacht. Auf 100%ige Genauigkeit kommts hier nicht unbedingt an.

11. Die vertikalen Versteifungen mit den halben Löchern

12 und das ganze mal probeweise aufgebaut zum begucken und weiteren Planen.

13. Besonders hinter dem Tieftöner müssen die Löcher gut überlegt sein, denn hier findet später eine sehr große Luftbewegung statt. Zusätzlich zu den schon vorhanden Löchern habe ich eins direkt hinter der Polkernbohrung angebracht, so daß diese frei atmen kann. Wegen der Einbautiefe des Chassis habe ich mich entschlossen, diese vertikale Versteifung nicht mittig zu setzen, ein netter Nebeneffekt wird sein, daß man später zum dämmen besser ins Gehäuse kommt.

14. Jetzt werden die Löcher der vertikalen Versteifungen angezeichnet, mach ich so auf 'gut Glück' so daß zu allen anderen Löchern min. 10mm Platz sind.

15. Die Löcher mache ich mit der Bohrmaschine und Lochsäge, macht nicht so viel Dreck wie mit der Fräse und geht nicht langsamer. Man muß nur oft genug die Säge aus dem Loch heben, um den Sägestaub aus dem Loch zu bekommen, evtl. auspusten, sonst setzt sich das Loch zu und es fängt an zu stinken und zu kokeln...

16. Ich habe zum Bohren das Brett für die 2. Box druntergespannt,...

17. ... dann habe ich auf dem Brett gleich die Positionen und die Durchmesser und brauch beim 2. Mal nicht lang überlegen...

18. Hier habe ich die Löcher der oberen 3 vertikalen Versteifungen fertig, jetzt müssen die Löcher nur noch mit der Oberfräse beidseitig abgerundet werden.

19. Jetzt kopiere ich die halbrunden Ausschnitte der Bretter mit dem Bündigfräser, geht am besten. Dann werden die Ausschnitte komplett von beiden Seiten mit der Oberfräse abgerundet. Da man pro Brett 4x festspannen muß (2x von jeder Seite) lohnt es sich, sich hierfür einen 'Sklaven' zu suchen, einer spannt immer um, der andere fräst. An dieser Stelle einen herzlichen Dank an meinen Schatz, die ganze Aktion hat so nur ca. 40 Minuten gedauert.

20. Die fertig gefrästen Versteifungen aneinandergelegt.

21. Endlich gehts ans Leimern! In der Zeit der Vorbereitung habe ich normalerweise schon ein komplettes Paar VOXen gebaut und furniert... ich fange mit dem Deckel an, daß der rechte Winkel stimmt, dafür sorgen die bereitgelegten Bretter für Rückwand und Mitteltonkammer. Die leime ich als nächstes, halte sie mit den unteren Teilern des MT-Gehäuses auf passenden Abstand.

22. Von hinten kontrolliere ich die Winkligkeit mit anderen Platten...

23. Um die vertikalen Versteifungen mittig zu bekommen habe ich mir einen Stapel aus 4x 14mm und 1x 19mm Platten gepackt, da kommen die Versteifungen einfach draufgelegt...

24. ... und werden mit einer Zwinge daran gehindert, beim seitlichen Spannen nach oben 'abzuwandern'

25. Zum verleimen der Querversteifungen wird wieder mit einem Brett die Winkligkeit überprüft, das Brett obendrauf verhindert, daß sich die Versteifung verzieht beim Spannen.

26. Die weiteren Versteifungen werden mit der gleichen Technik aneinandergeleimt.

27. Bis Unterkante Mitteltongehäuse ists jetzt fertig. Den Abstand der weiteren Versteifungen paßt man ab, indem man die Schallwand vorspannt und als Anschlag für die Versteifungen benutzt. Aber nicht aus Versehen mit festleimen...

28. Aufgrund mangelnder Genauigkeit beim Zuschnitt (CNC-Sägen sind auch nicht mehr das, was sie mal waren...) paßt die Matrix nicht perfekt, wo genau es hapert, sieht man schnell, wenn man ein gerades Brett hochkant darüber legt.

29. Links sieht man ganz deutlich, wo es nicht paßt. Überstehendes ist schnell mit der Feile weggefeilt, wenn es sich nicht grade wie in diesem Fall um die kompletten äußeren Platten handeln würde. Das bekommt man nur mit extremen Zeitaufwand und genauem abreiten wieder GERADE hin.

30. Ich habe statt dessen dort, wo was zuwenig ist, der dicke entsprechend 1-5 Furnierstreifen aufgeleimt. Die werden etwa passig zugeschnitten, alles verleimt...

31. und dann mit einer Platte drauf gepreßt.

32. Ist das erledigt, gehts dabei, die Box mit Bitumenplatten auszukleiden. Dies muß wegen der Matrix vorm zusammenbauen geschehen, da man später nicht mehr drankommt. Aber auch so empfiehlt es sich. Ich habe selbstklebende Platten ca. 32x24cm groß von Intertechnik verwendet in 4mm Stärke, 2mm bringt lt. einer Untersuchung der Zeitschrift 'Hobby HiFi' längst nicht soviel. Die Platten lassen sich am besten trennen, indem man sie über ein gerades Brett knickt und die Folie mit einer Schere durchschneidet.

33. Nachdem die Box innen mit Hilfe von Staubsauger / Wischtuch oder noch besser, Preßluft (pusten geht notfalls auch...) vom Staub befreit wurde, kann man die zugeschnittenen Stücke festkleben. Wegen der Matrix ists ne blöde Fummelei, hier kann auch ein Stück MDF zum festdrücken dienen. Die Platten müssen nicht unbedingt bis in die letzte Ecke gehen, ich habe etwa 0,5-1,5cm Platz zu den Versteifungen gelassen.

34. Um die Schallwand und die Seite zu bekleben, lege ich sie paßgenau auf und zeichne von innen die Positionen der Versteifungen an.

35. Jetzt kann man die zurechtgeschnittenen Platten paßgenau aufkleben.

36. Jetzt wird die zuvor passend ausgesägte Montageplatte für den Tieftöner eingeleimt.

37. Jetzt kann die Rückwand eingeleimt werden, und zwar mit möglichst vielen Zwingen auf einer stabilen Unterlage.

38. Danach wird die Bodenplatte eingeklebt. vorn sieht man, wie ich 2 Zwingen verlängern mußte, über die 1,15m hats nicht gereicht. Hier wären längere Zwingen angebracht, meine längsten sind leider nur nen Meter.

39. Jetzt noch eventuell den Boden anpassen...

40. ...dann kann die Seitenwand aufgeleimt werden. Auf der Montageplatte des Tieftöners den späteren Ausschnitt für den Bespannrahmen nicht beleimen, sonst bekommt man hinter den ausgefräsenten Ausschnitt nicht los. Das ganze muß recht schnell passieren, da doch einiges einzuleimen ist. Auch sollten genügend Schraubzwingen vorhanden sein, am besten auf jeder Querverstrebung eine.

41. jetzt müssen die ganzen Leimreste, die runtergelaufen sind, mit einem Stechbeitel entfernt werden. Keine Macken ins Holz machen!

42. Jetzt werden die ganzen überstehenden Kanten mit der Oberfräse und Bündigfräser geglättet. Dabei am besten in umgekehrter Reihenfolge vorgehen, wie die Bretter zusammengeleimt wurden, also Front, Seiten und dann Deckel/Boden. So brauch man die Box am wenigsten drehen... Zu erwähnen wäre auch noch, daß man mit dem Bündigfräser NIE bis ans Ende einer Kante fräsen soll, wo ein Brett quer geleimt ist, z.B. vom Boden aus an der linken Seite der Box nach vorn, da platzt sonst das MDF ab. da nochmal (hier von der Front) von der anderern Seite ansetzen.

43.Jetzt werden die Fasen gefräst; eigentlich wollte ich die bis auf 5mm an die Körbe der AL 130haben, aber dann wäre das Holz an der Kante zwischen Front und Seite zu dünn geworden, und ich habe dummerweise nicht dran gedacht, von innen eine Dreiecksleiste einzusetzen :-( Meine Technik, mit einem Fräser doppelt so breite Fasen zu machen wie eigentlich möglich, habe ich beim Aufbau des SUB-T40 beschrieben.

44. Bereit zum furnieren...

45. und ganz schön schwer...

46. Jetzt werden die Boxen furniert, ich presse auch hier wieder, wird besser als wenns gebügelt wird. Im Bild zu sehen, wie der Deckel gepreßt wird, zum Glück konnte ich mir 2m lange Schraubzwingen ausleihen... Wie das Furnieren im einzelnen geht, habe ich früher schonmal HIER beschrieben.

47. Um trotz den fasen auf der Front die genaue Mitte auszumessen, spanne ich rechts und links 2 gerade Platten an die Box, die mir als Anschlag für das Lineal dienen.

48. Wer sich bis jetzt gewundert hat, warum ich den Baßreflexkanal und die Weichenkammer zugelassen habe,... Wenn man ohne Löcher furnieren kann, geht das Furnieren besser. Also komplette Kiste gebaut, in die ausgemessenen Öffnungen mit nem 12er oder 16er Fräser ein Loch zum Ansetzen mit dem Bündigfräser fräsen, und dann mit Kraft und viel Gefühl in die Runde...

49. Das Ergebnis sieht dann so aus.

50. Für die Ausfräsung des Bespannrahmens habe ich mir wie auch schon für die TIW 360 und 400 aus 4mm dickem Stahlblech eine Schablone lasern lassen. Die Position derselben wird exakt ausgemessen, und dann in mehreren Zügen mit der Kopierhülse bis so tief gefräst ist, das die Seitewand ganz durch gefräst ist und die Montageplatte für den TT unversehrt bleibt.

51. Hier (leider schlecht zu erkennen) habe ich die 'Nasen' für die Montage der KE25SC angezeichnet, geht besser, bevor das Loch vom Fräsen da ist.

52. Um die Einsenkungen für die Chassis zu bekommen, wird die Oberfräse mit dem Fräszirkel ausgestattet (Eine Bauanleitung für das Ding findet ihr unter Links ) Zuerst wird der Zirkel grob eingestellt, und zwar Außenkante Fräse bis mittelpunkt Zentrierstift auf den Radius der Fräsung. Die genauen Maße sollte man per Meßschieber von den Chassis abmessen, nicht immer stimmen Baupläne bzw. sind die Toleranzen der Körbe gering....

53. Dann fräse ich zuerst einen Probedurchgang in einem alten Stück Holz (ausgefräste Baßausschnitte eignen sich sehr gut, da das Loch für den Zentrierstift bereits vorhanden ist *g*. Die Größe der Fräsung wird jetzt mit dem Meßschieber (Schieblehre) gemessen, und gegebenfalls nochmals korrigiert.

54. Wenn der Durchmesser paßt, wird die Frästiefe eingestellt und wiederum mit dem Meßschieber gemessen.

55. Erst wenn alles 100%ig paßt, werden die Boxen gefräst. Es empfiehlt sich, den Zirkel 1x einzustellen und dann von beiden Boxen alle Löcher gleicher Größe auf einmal zu machen. mit dem Zirkel möglichst gleichmäßig und nicht zu schnell einmal im Kreis fahren, und zwar so rum, daß der Fräser an der Außenkante entgegen der Fräsrichtung läuft. Normal ist das im Uhrzeigersinn.

56. Eine Sache von 1 Minute...

57. Die ausgefransten Enden ist das Furnier, da es ja faserig ist. Diese werden mit Schleifklotz und Schleifpapier oder mit etwas Übung auch mit dem Schwingschleifer 'abrasiert'. Zur Mitte hin sollte man das gröbste auch wegmachen, bevor die nächste Fräsung gemacht wird, sonst kann es sein, das der Zirkel 'aufliegt' und die benachbarte Fräsung nicht tief genug oder unterschiedlich tief ausfällt...

58. Sind alle Fräsungen drin, wird die Box mit dem Schwingschleifer und 120 - 180er Papier rundrum geschliffen, daß kein Dreck / Leimreste (besonders eklig, weils nach dem Lackieren helle Stellen gibt) mehr vorhanden sind. Das Lackieren habe ich beim SUB T-40 näher beschrieben. Kleine Anmerkung: Im frisch gewischten Badezimmer, wo während der Trocknungsphase niemand Zutritt hat, gibts auch fast überhaupt keine Staubeinschlüsse :-)

59. Ein leidiges Thema bei dem Innenaufbau ist das verlegen der Kabel. Die Weichen habe ich mittlerweile an ihrem angedachten Ort verschraubt, dazwischen 2 Löcher fü Kabel gebohrt.

60. Ich habe die VOXen auf den Kopf gestellt, so kann ich bequem von hinten das Kabel reinschieben, bis ich es durch den Baßausschnitt zu fassen bekomme. Ganz freiwillig macht das das Kabel nicht, aber mit ein wenig Gefühl geht das auch um die Ecke. Die Kabel für MT/HT müssen dann noch durch ein Loch ins Mitteltongehäuse geführt werden.

61. Gedämmt habe ich mit je einer viertel Matte hinter der 2. Versteifung vom Baßausschnitt, darüber auch je 1/4 Matte, 2 halbe Matten oberhalb des Baßausschnitts. Hinter dem Baß habe ich halbe Matten 1x quer gefaltet, daß es ein Dreieck ergibt, so daß ich die gut neben die diagonale Strebe platzieren konnte. eine Matte in mehreren Teilen füllt den Raum direkt hinter dem Baßausschnitt.

62. Da stehen sie, und warten drauf, daß ich mit ihnen spiele... muß da noch nen Weilchen experimentieren, klingt noch nicht so wie es soll, allerdings vermute ich, daß da der Einfluß des 8l-Gehäuses ne große Rolle spielt. Werde das mal mit 4l Sand auf Originalvolumen tunen und gegenhören.

So, habs euch lange vorenthalten, aber:

Das mit der Matrix ist zu 90% nen Schuß in Ofen. Problem ist folgendes:

Durch die Matrixversteifungen geht Tiefbass verloren, wenn man normal dämmt. Also weniger dämmen --> Tiefbass OK. Die stehende Welle jedoch, die ich mit der Anordnung der Streben abzulenken versuchte, ist genau wie im normelen Gehäuse unvermindert stark vorhanden, allerdings im Endeffekt stärker ausgeprägt, da ich weniger Dämmung verwenden darf.

Das nächste Mal werde ich einfach die Ringversteifungen reinbauen, mit 1 Strebe in der Mitte zwischen den Seitenwänden, und gut ist. Die Stabilität rührt nur von den Ringversteifungen her, die Versteifungen mit den runden Löchern, die hochkant gehen, bringt garnichts zumal ich die schlauerweise nicht von rechts nach links zwischen die großn Seitenflächen, sondern von vorn nach hinten gemacht habe...

Das mit den 8l Volumen ist noch nicht geklärt, habe jetzt mittels Sandtüten das Volumen auf gut 5l verkleinert, klingt schon wesentlich besser, wie schon erwähnt, da muß die Weiche noch angepaßt werden.

Back to the REAL WORLD

Beheizbare Werkstatt in der Scheune

Die Tage werden kürzer, draußen wirds kälter und auch recht ungemütlich, und eigentlich ist die Lautsprecher-Wastelsaison vorbei. Vorbei? Nein, in einem kleinen Dorf im nördlichsten Zipfel NRWs macht sich ein unerschütterlicher Wastler auf, um erbitterten Widerstand gegen die Kälte zu leisten...

Wer zuhause eine unbeheizte Garage hat, oder wie ich eine abgemauerte Werkstatt in der Scheune, kann zwar wenns regnet im Trockenen weiterbasteln, doch wirklich angenehm sind dort im Winter die Temperaturen nicht, und auch das Holz freut sich über ein Verarbeitungsklima, das dem späteren Standort der Lautsprecher entspricht. Jetzt einfach nen fetten Elektroofen in die ungedämmte Garage zu stellen, ist dann allerdings weder für die Stromrechnung, noch die Umwelt so zuträglich, und wenn mans ausmacht, isses sofort wieder kalt. Deswegen habe ich mich dran gemacht, und unsere Werkstatt von innen komplett zu dämmen, und eine Vorsatzschale aus Rigips zu machen. Ein neues Doppelglasfenster habe ich natürlich auch eingebaut.

1. Je nach Maß der Rigips-Platten werden erstmal Latten an die Wände gedübelt, am besten geht das mit sog 'Nagel-' oder 'Schlagdübeln'. Die Stärke der Latte richtet sich nach der Stärke der gewünschten Dämmung, für 60mm habe ich Latten besorgt, die 40x60mm sind und diese hochkant angedübelt. Bei 12,5mm dickem Rigips, wie ich es verwendet habe, reicht an den Wänden ein Abstand von 600mm, mehr sollte es nicht sein. Bei 600mm Abstand passen auch die 625x1250mm großen Trennwand-Dämmplatten da wunderbar hinein. Bei Fenstern und Türen muß rundrum ne Latte, um später die Platten für die Fensterinnenseiten zu befestigen.

2. auf einer Seite hatte ich das Problem, daß 2 Stahlträger und ein Versteifungskreuz der Scheune vor der Wand lagen, da habe ich mit senkrechten Latten mehr Abstand zur Wand erzielt.

3. Die Decke bestand aus Holzbalken mit Brettern drauf, hier habe ich Mineralwolle als Rollenware in der Stärke der Balken, die auch zum Dachausbau verwendet wird, benutzt. Auf passende Breite zuschneiten, ich hab die ganze Rolle mit ner Säge zersägt, aber ein großes Messer tut am abgerollten Material auch gute Dienste. Damit die Wolle zwischen den Balken klemmt, wird sie mit 1-2cm Übermaß zugeschnitten. Danach kommen normale Dachlatten 27x38mm an die Balken geschraubt, aber mit max. 400mm Abstand. Hat man ne Betondecke, kann man ebenso verfahren wie an den Wänden, zu beachten ist allerdings der verringerte Abstand von 40cm. Ich brauch nicht sagen, daß man das Zeug tunlichst mit Handschuhen anfaßt und so wenig wie möglich in dessen Nähe kommt, weil das dann FÜRCHTERLICH juckt?

4. Um zu verhindern, daß durch die warme Luft im inneren, die sehr viel mehr Feuchtigkeit aufnehmen kann, beim Durchdringen der Dämmschicht abkühlt und das Wasser dort kondensiert, so die Dämmung naß und unbrauchbar wird, muß eine sog. Dampfsperrfolie eingesetzt werden. Die wird einfach an den Latten festgetackert. Diese ist überall Luftdicht zu verkleben, an Nahtstellen, sowie wie man hier sieht bei den Kabelauslässen. Für weitere Informationen schaut mal bei www.siga.ch vorbei.

5. Für die Befestigung der 2 x 1,25m großen Rigips-Platten ist jemand, der mit anpackt unerläßlich. Ist das Ding erstmal an der Decke, läßt es sich prima mit einer Teleskopstütze halten. Läßt sich einmal ausziehen und mit ner Schraube festklemmen, der obere Teil fährt mit dem 'Silikonpressenprinzip' aus, also den kleinen Hebel immer wieder drücken die Stütze spannen. Hat oben und unten ne Gummiplatte, daß es nicht verrutscht, und dank Kugelgelenk lassen sich damit sogar Sachen an Dachschrägen pressen. Die Belastbarkeit von 30kG reicht hier auch locker aus. Kreuzfugen wie bei mir sind normalerweise zu vermeiden, aber es paßte grad so schön :-) Festgeschraubt wird das auf den Latten mit Schnellbauschrauben alle 30cm.

6. Wenn die Decke sitzt, werden die Trennwandplatten zwischen die Latten geklemmt. Danach ist die Bude fast so akustisch tot wie der schalltote Raum bei VISATON *g*

7. Nun wird auch an den Wänden die Dampfsperrfolie angebracht, und mit Spezialklebeband von Siga mit der überstehenden Folie der Decke verklebt.

8. Auch an den Wänden müssen an Durchbrüchen die Kabel dicht abeklebt werden.

9. Nach der Decke sind nun die Wände dran, mit Platten verkleidet zu werden. Schnitte in Rigips macht man am besten mit nem Cuttermesser, was man an einer geraden Latte etc. entlangfährt. Wenn das RiGips etwas eingeschlitzt ist (ca. 4-5mm) kann man es einfach über eine Kante abbrechen und braucht dann nur noch die Pappe auf der anderen Seite mit dem Cutter zu durchtrennen.

10. OK, ich hätte mir das mit dem Boden früher überlegen sollen, aber egal :-) Nachdem ich die Werkstatt wegen gröbster Unebenheiten neu gepflastert hatte, und bei der Gelegenheit das Pflaster zwecks späterem Aufbau auch gleich 50mm tiefer gesetzt habe, kommt eine Bauplane drauf, die habe ich zur Seite hin mit der Dampfsperrfolie verklebt. So kommt kein Wasser von unten hoch, und auch keine Kondensierung von innen nach außen. Darauf kommen stabile Kanthölzer in der gewünschten Stärke der Dämmung (hier bleibe ich meinen 60mm treu) und dazwischen wieder Mineralwoll-Trennplatten, diesmal welche die normalerweise an die Hausfassade kommen. Lassen sich dank einer einseitigen steifen Filzschicht auch besser schneiden.

11. Darauf kommen dann Verlegeplatten mit Nut+Feder, der Stabilität wegen aus 22m starkem OSB. Die werden mit Holzleim verklebt und auf den Unterlatten festgespaxt. Sieht richtig wohnlich aus das Ganze :-)

12. Nun werden die Fugen und die Schrauben der Wände und der Decke mit RiGips-Spachtel übergespachtelt. Wär ne Idee gewesen, das VOR dem Verlegen des Bodens zu tun, dann hätte ich mir das Abdecken mit Plane sparen können...

Und so sieht das ganze fertig aus:

So, heute mal richtig reingehauen - sieht doch jetzt ganz wohnlich aus und kann bald als Enstehungort für die nächsten Projekte herhalten (man beachte die Ecke rechts neben der Werkbank) :-)

Alles in allem hat das jetzt mit Krempel ausräumen und jetzt (das meiste) wieder einräumen 2 Wochen gedauert. An dieser Stelle möchte ich auch meinem Schatz, die mir bei den Latten andübeln und bei der Montage der Rigipsplatten geholfen hat, und meiner Mama für die Hilfe bei der Folie einen herzlichen Dank aussprechen, der beste Handwerker taugt nämlich nix ohne seine Handlanger :-) und noch einen schönen Dank an die, die mir mit gutem Rat zur Seite gestanden haben!

Selbstbau-Fräszirkel - eine kleine Anleitung

Nachdem ich mittlerweile so viele Bauvorschläge hier als bebilderte Anleitung habe, findet man leider schwerlich die Schritte, um mit dem Selbstbau-Fräszirkel von www.audiocad.de ein Chassis versenkt einzubauen. Dies werde ich hier mal anhand des Ausschnitts für den TIW 250 XS meiner VOX 252 XS nochmals gesondert und ausführlich beschreiben.

Eins vorweg: Wer seine Gehäuse furnieren möchte, soll das unbedingt VOR dem Fräsen tun, da sonst a) die Tiefe der Einfräsungen nicht mehr stimmen würde un b) sich das total bescheiden furnieren läßt mit den Löchern drin und c) sich das an den Einfräsungen noch bescheidener ordentlich abtrennen läßt, wenn überhaupt.

1. Hier erstmal die benötigten Sachen: Der verstellbare Fräszirkel mit Stahlnagel als Mittelpunkt, und ein Nutfräser, ich habe einen 12mm genommen, bei 6mm muß man öfter fräsen für die Auflagefläche und um den Ausschnitt herzustellen setzt sich oft die Fräsnut zu, bei größeren Fräsern muß man zu langsam fahren und es macht mehr Dreck.

2. Statt der Kunstoff-Unterplate meiner ALDI-Fräse wird nun mit längeren Schrauben der Fräszirkel angeschraubt. Dann stellt man den Fräszirkel grob ein, und zwar mißt man vom Zentriernagel bis zur Außenkante des Fräsers den Radius ab. Nachdem man den Mittelpunkt des Ausschnitts penibel ausgemessen und angezeichnet hat, bohrt man dort ein Loch mit dem Durchmesser des verwendeten Nagels, bei mir 2mm. Es ist darauf zu achten, daß das Loch möglichst gerade ist.

3. Nun stellt man AN EINEM PROBESTÜCK!! den genauen Fräsdurchmesser ein, also gegenüber auf einem Holzrest 2 kurze Stücke fräsen und messen, und dann den Zirkel so lange fein verstellen, bis der gewünschte Durchmesser der Fräsung erreicht ist, im Normalfall Chassisaußendurchmesser (bitte nachmessen!) + 0,5mm. Zum Messen verwendet man am besten einen Meßschieber, leider habe ich für >160mm keinen, also habe ich zur endgültigen Kontrolle das Chassis mal über Kopf angehalten. Die Fräse übrigens immer mit leichtem Druck nach außen führen, falls das Loch für den Nagel etwas Spiel hat wird die Fräsung sonst u.U. nicht ganz rund.

4. Nun muß noch die Tiefe der Fräsung eingestellt werden, dazu den die Korbdicke wieder mit dem Meßschieber nachmessen und auf dem Probestück den Tiefenanschlag der Fräse einstellen und probefräsen bis es paßt, kontrolliert wird wie immer mit dem Meßschieber.

5. Wenn alles eingestellt ist, kann es an die Box gehen, die Fräse dazu mit Gefühl, aber nicht zu langsam (sonst kokelt es) im Uhrzeigersinn herumführen, auch hier wieder mit leichtem Zug nach außen. Nach dem ersten Durchgang sollte man mit dem Schleifklotz die Fransen vom Furnier abschmirgeln und nochmal fräsen, da der Fräszirkel beim ersten Mal auf diesen Fransen aufliegt und die eingestellte Tiefe sonst nicht ganz erreicht wird. Danach noch einmal fräsen. Hier schon das fertige Ergebnis. Zur Sicherheit kann man nochmals nachmessen, noch ist die Möglichkeit da, zumindest ein zu kleines Loch noch größer zu machen :-)

6. Nachdem man bei beiden Gehäusen alle mit der eingestellten Größe benötigten Fräsungen gemacht hat (sonst muß man für jede einzelne Fräsung neu einstellen, das wär ja blöd), stellt man den Durchmesser des Zirkels bei gleichem Tiefenanschlag kleiner, um die Auflagefläche der Chassis weiter zu vergrößern.

7. Das sieht dann so aus.

8. Nun wird der Durchmesser des Chassisauschnitts gefräst, und zwar in mehreren (max. 8mm) Durchgängen, damit der Fräser nicht überhitzt. Bei der letzten Runde, wo man durchbricht, muß man am Ende aufpassen, da man sich ja den festen Mittelpunkt 'wegfräst', hier die Fräse kurz vor Ende mit etwas Zug nach innen halten und den letzten Rest dann freihand wegfräsen. Der Durchmeser braucht dabei nicht so penibel eingestellt werden wie für die Einfräsung, sollte aber nicht mehr als 1mm abweichen.

9. Nach dem Fräsen an den Kanten der Einfräsung mit dem Schleifklotz vorsichtig die Fransen brechen, auch die Kanten des Ausschnitts können eine kleine Nachbehandlung vertragen.

10. Der spannendste Moment: Paßt es? JA! Tut es :) der gewünschte halbe mm Spiel sollte vorhanden sein, wenn später noch lackiert wird, wenn es stramm reingeht, muß man nach dem Lackieren mit nem Cutter vorsichtig die Überschüssige Farbe aus der Fräsung entfernen. Achja, bevor jetzt dumme Kommentare kommen: Das ist KEIN TIW 250 XS, weil es den noch ncicht gibt, aber da er den gleichen Korb bekommt wie der GF 250, habe ich diesen zum Einpassen verwendet.